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铝型材挤压车间操作步骤及作业指导书
挤压
一．操作规程：
1．采取加温100℃/1小时梯温形式，将盛锭筒加温至380℃---420℃。
2．依据作业计划单，选择适量适宜铝棒进棒炉加温至480℃---520℃，特殊工业型材按要求工艺温度实施。
3．依据作业计划单选定符累计划单模具，加温至460℃---500℃，保温2---4小时。
4．开启挤压机冷却马达——油压马达。
5．依据计划单次序，选定模具专用垫装在模座中，将模座锁定在挤压位置。
6．将盛定筒闭锁，将加热过铝棒利用送料架升至料胆对齐位置。
7．主缸前进挤压
8．挤压时刚起压速度要慢，中速挤压速度视出料口型材表面质量合适调整。
9．将模具编号、铝棒编号、主缸压力、出料速度等具体记入原始纪录。
二．工艺要求
1．铝棒加热上机温度为：A平模：500℃---520℃ B.分流模：480℃---500℃ C.特殊工业材按特殊工艺要求实施。
2．模具加温工艺：
A.平模：460℃---480℃ B.分流模：460℃---500℃
3．盛定筒温度：380℃---420℃ 盛锭筒端面温度为280℃---360℃
4．挤压出料必需表面光滑，纵向压痕无手感，挤压纹细致均匀，无亮带、黑线、阴阳面平面间隙、角度偏差，切斜度按国家标准高精级。
5．挤压力：≤200㎏/cm2
6．料胆闭锁压力120㎏/cm2—150㎏/cm2。
7．液压油温度≤45℃
8．型材流出速度通常控制在：5米/分钟---30米/分钟
9．模具在炉内时间：≤8小时
10.每挤压80支棒－100支棒，必需用专用清缸垫清理一次料胆。
三．注意事项
1、挤压时，如塞模，闷车 时间不得超出5秒。
2、装模时，注意安全，预防螺丝滑脱砸伤脚。
3、出料时，严禁直线向出料口窥视。
4装模上机前，必需检验中心位，挤压杆是否对中，开机前空载试机运行一次，确定无误正式开机。
5、测棒温，模温，盛锭筒温是否达成要求。
6、3—5支棒检验一次质量。
7、常常检验油温。
8、每支铝棒是否有炉号、合金牌号标示。
中止
一．操作规程
1、当主机出料时，用钳子夹住料头，将型材导引至滑出平台并开启冷却风机，对要求水冷型材打开水冷系统。
2、用中止锯锯下约50㎝左右料头，写明模具编号，集中收放，供修模工参考。
3、出料正常，用中止锯锯下约50㎝左右型材，交给质检员检测质量。
4、配合机手依据出料长度，在13米、19米或25米处中止型材，方便矫直。如总长度小于26米。则在料接头上中止。
5、型材被中止后，立即用石棉手套轻轻托住推至冷床。
6、检验质量。尤其是第一、第二支棒，以后每隔3---5支棒就要检验一遍表面质量。
二．工艺要求：
1、出料口风冷速度不低于110℃/分钟
2、锯料时，注意轻压且锯和料同时前进，预防型材压弯。
3、推料时，轻拿轻放，避免人为擦伤和料台擦花。
4、锯料时，一定要用手抓住型材,预防型材摆动而擦花.
三.注意事项:
1、牵引时严禁伸头和操作手正对出料口,以防危险发生.
2、开启中止锯时,操作手不能正对中止锯.锯片30㎝范围内,严禁人身靠近,以保安全.
3、注意出料道路,预防料床顶住型材.
4、注意安全,小心烫伤.
5、注意型材出料时扭拧.
拉伸
一、操作规程：
1、检验油压系统是否漏油,空气压力是否正常。
2、检验传输带、冷床、储料台是否有破损和擦伤型材之处。
3、拉伸前要确定型材长度，再预定拉伸率，确定拉伸长度，即主夹头移动位置，通常6063T5拉伸率为0.5%--1%，6061 T6拉伸率为0.8%--1.5%。
4、依据型材形状确定夹持方法，大断面空心型材，可塞入拉伸垫块，但要尽可能确保足够夹持面积。
5、当型材冷却至50℃以下时，开能拉伸型材。
6、当型材同时存在弯曲和扭拧时，应先矫正扭拧后拉弯曲。
7、第一、二根进行试拉，确定预定拉伸率和夹持方法是否适宜。目视弯曲、扭拧、检验型材平面间隙、扩口、并口，如不适宜，要合适调整拉伸率。
8、正常拉伸率仍不能消除弯曲、扭拧，或不能使几何尺寸合格时，应通知操作手停止挤压。
9、冷却台上型材不能相互摩擦、碰撞、重合堆放、预防擦花。
二、工艺要求：
1、型材冷却温度：≤50℃
2、两排料之间要有一定距离，预防相互擦伤。
3、拉伸时，两端夹持方向要一致。尾夹头夹好后，主夹头才能拉伸。
4、主夹头卸压后，钳口打开前、主夹头不要回程。
三、注意事项：
1、钳口夹持型材时，手不要握在被夹持部位。
2、当油面低于下限，过滤器堵塞或油温过高时，要停止油泵运转。
3、出现非正常声音时，要立即判定原因和汇报大班长。
4、型材表面严禁油污。
锯切
一、操作规程：
1、开启锯床，检验进退是否正常，锯片是否需要维修、更换。
2、将矫直过型材移至塑料滚筒滚床。
3、将定尺挡板定于需要处并坚固。
4、将
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