高能耗工业炉窑节能新工艺新技术与综合利用.pptVIP

高能耗工业炉窑节能新工艺新技术和综合利用 余热的回收利用 余热回收应优先用于设备本系统，例如预热空气、预热工件等 节能途径及措施 加强生产管理 在许多工厂内工业炉的最大节能潜力往往在于加强生产管理，而不是首先在于改进炉子结构。例如加强计划调度、改革加热工艺、高效率组织生产、加强对炉子的维护和修理，教育操作人员严格按操作规程进行操作等各项管理步骤后，在不付出任何额外投资的情况下即可获得显著的节能效果。 改革燃料结构 我国工业炉能源结构以煤为主，占总构成的57.19%，但并不意味着工业炉应采取直接烧煤的燃烧方式。直接烧煤有许多缺点，不仅炉体庞大，主要是燃烧过程不能稳定，炉温不均匀，气氛不能控制，烟尘危害大，余热不能充分利用，无法完成某些加热工艺要求等。即使采用机械加煤方式， 上述缺点也不能根本解决。 将煤转化成煤气是改革燃料结构的重要步骤 天然气和燃料油的发热量高，是工业炉的理想燃料。 炉型与工艺改革 炉子结构形式对节能效果影响很大，在生产环境允许的情况下，采用上排烟的炉子不仅炉体结构简化、制造成本降低，而且有助于提高余热回收率。 有的资料提出：用圆形截面炉膛代替传统的矩形截面炉膛，能减少炉体体积，降低造价，强化传热，在一定程度上能加快升温速度、均匀炉温、降低燃料消耗。 在满足同样工艺条件下，采用罩式炉代替台车式炉，能简化炉体结构，减少占地面积，十分有利于降低成本和节约能源。机械工业每年有数万吨钢材在加热过程中变成氧化铁皮， 采用少无氧化加热炉通过减少金属氧化实现间接节能。 正确控制空气燃料配比 在炉子运行中正确控制燃料量与空气量的配比，是合理组织燃烧过程的重要内容。在保证燃料完全燃烧的条件下，使助燃空气量超过燃烧所需理论空气量最少，亦即空气系数大于1的数值部分越小，则燃烧温度越高，而炉子加热速度则越快，燃料消耗量亦越低。 空气系数与燃料燃烧温 度的关系（燃料为油） 空气系数与烟气中氧气含 量的关系（燃料为油） 烟气中氧气不同含量时的空气量或烟气量（燃料为油） 空气系数与离炉烟气带走热损失的关系 （燃料为油） 控制炉内压力 当炉内压力为负值时，例如炉内压力为- 10Pa，即可产生2.9m/s的吸入风速，此时将由炉口及其它不严密处吸入大量冷空气，导致离炉烟气带走的热损失增加；当炉内压力为正值时，高温烟气将逸出炉外，同样也导致逸出烟气造成的热损失。 为了减少上述热损失， 在操作上要随时注意调整烟道闸门以保持正常炉内压力值。正常炉内压力值为：对于加热炉和热处理炉其炉底处一般控制为零压值。 控制炉内压力不仅与节约燃料有关，而且能通过控制炉内压力分布，达到强化炉气循环和均匀炉温的作用。 炉内压力与吸入空 气及逸出烟气热损失的关系 1—逸出烟气热损失 2—吸入冷空气热损失 减少炉墙热损失 炉墙热损失包括散热损失和蓄热损失两项 炉墙厚度增加，炉墙散热损失少，炉墙外表温度低，炉墙蓄热量将增多。 炉墙耐火层采用轻质耐火砖或耐火纤维，炉墙散热损失明显减少，炉墙外表面温度显著降低，蓄热量亦将因而减少，但材料费用有所增加。所以间断式炉应采用较薄的炉墙以减少蓄热损失，连续式炉应采用较厚的炉墙以降低炉墙外表面温度，从而能减少经常性的散热损失。 预热空气、 煤气和炉料 降低离炉烟气温度，即减少烟气带走的热损失，最有效的办法是利用烟气余热对煤气、 空气和炉料进行预热。预热空气、煤气和炉料相当于直接向炉内回收一部分热量， 对强化燃烧和节约燃料有明显效果。如下图所示， 随着空气预热温度的提高， 燃料节约率亦相应增大。 烟气中氧气含量与燃料节约率的关系 1—空气预热250℃ 2—空气预热200℃ 3—空气预热150℃ 采用新型燃烧装置 富氧送风 增加助燃空气中的氧气含量，会相应降低燃烧生成气中惰性气体氮气的含量，从而可增加燃料的热量利用率，达到节约燃料的目的。 富氧送风的经济性决定于燃料和氧气的供应价格 实行少无氧化加热 少无氧化加热主要有以下几种方法： 利用燃料不完全燃烧产生还原性气氛，工件在这种气氛中加热可避免或减少氧化。根据不同的加热温度，选择一定的CO2/CO的平衡值，即可实现少无氧化加热。 液体介质中加热 真空加热 在马弗炉或可控气氛炉中加热 第4章 工业炉窑余热回收利用新工艺新技术 高能耗工业炉窑节能新工艺