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丰田汽车公司危机求生
丰田创造出了举世闻名的精细生产模式,这套生产经验今天甚至成为全世界汽车行业顶礼膜拜的圣经……
丰田,从一个靠模仿起家的小企业发展到国际汽车巨头。当初价格便宜、简单模仿的日本汽车与今天的中国产品,在国际市场上有着惊人的相似之处,是什么让丰田逃过了国内成本逐渐上升的困境、国际石油危机导致的全球性萧条,最终打败强大的欧美对手,雄霸国际市场?
2006年,丰田汽车终于登上巅峰,一举成为全球产量第一的汽车企业,而更令同行汗颜的是,早在三年前,丰田的利润就超过了通用、福特、戴-克三大巨头的总和,达到102亿美元,更有统计显示,在近年美国汽车市场上,丰田售出一辆车的平均盈利是1800美元,通用公司的盈利是300美元,而福特每卖出一辆车则要亏损240美元。
模仿起家 迅速打开市场
直到1950年代前期,丰田才进入小型汽车产业。当时,欧洲生产的小型廉价汽车独霸天下,新生的企业几乎找不到突破口。和大多数中国企业一样,丰田采用了一种最简单的起步方式——模仿。
和今天的中国商品一样,起初的丰田,很快就在美国形成了一个价廉物美的形象,因为他们善于模仿,并将有限的财力放在改造上,将汽车改造得更适合市场需求。借助国内劳动力和一系列成本优势,丰田在美国市场上与同类型的美国车相比,每辆要便宜100到400美元,再加上配件也很便宜,迅速打开了国际和国内市场。
但之后,丰田遇到了两个重要历史考验——1970年代初期的石油危机和日元升值。1971年,石油危机导致经济萧条,迫于国内就业压力,美国总统尼克松宣布,对进口商品政策征收100%的附加税,同年日元升值17%,使丰田车在美国的售价在五个月内上升了10%,这大大抵消了日本车的价格优势。1974年丰田公司汽车销售辆数与前一年同比下降14%、营业收益下降83%。
而到了1985年,情况更加严重,美、英、法、日、德等五国签署“广场协议”后三年时间里,日元兑美元上升了100%(从1:240上升到1:120)!而当时,丰田每年的3000亿日元营业利润有一半多来自出口——日元每升值1元,就意味着公司要有70亿日元收入化为乌有。
很多日本企业陷入困境,靠模仿起家的丰田也必须解决一个问题——在成本升高的情况下,如何塑造新的优势,并保证更好的质量?把成本节约做到极致,并将产品质量进行精细管理!这是丰田顺利度过困境的两个杀手锏。
奇思妙想 无限挤压成本
幸运的是,早在危机到来之前的1960年代,丰田就意识到,大批量生产一旦遇到经济萧条,危险是巨大的,于是开始摸索既利用现代化生产线,又防止浪费的方法,这就是著名的丰田生产方式。
首先,受到大卖场里补货原理的启发,丰田颠覆了传统的生产计划概念,采用倒推制,即,当后一道工序只剩3件多余零件的时候,才向前一道工序提出供货要求,依次倒推,这样,就避免了各个环节生产多余零件,产生浪费,并保证每道工序需要的零件都及时到位。1962年开始,丰田在每个车间都悬挂上“传票卡”,把下一道工序所需零件的数量、交货时间等都写在上面,一目了然,责任明确。
其次,丰田并不迷信现代化流水线,在自动化的生产线上安装了手动停机的按纽,一旦上一道工序产生连续次品,下一道工序操作者会立即按下按钮,让生产线停下来,避免生产出成堆的不合格零件,从而更精细地保证了质量。这种成本节约的惯性,在丰田遭遇石油危机和日元升值等成本危机后,发挥了至关重要的作用。
当危机到来的时候,丰田最驾轻就熟的应对之招就是——再降成本!为了降低设备投资成本,一种神奇的“柔性生产”方式被丰田运用到了极致——将生产单一车型的设备改造为可生产更多车型的通用型设备。从此两种完全不同的车型也可以在同一条生产线上生产。
柔性生产线为丰田节约了不可想象的成本,并让丰田的产品比竞争对手更容易实现多样化。最后甚至发展到,同一条生产线可以进行8种车型的生产,机器的安装成本比原来减少了50%,结果半年内就将每辆车成本降低1万日元。
这种节约成本的革命一直延续下来,并成为丰田的立身之本。成本的降低让丰田得以一直在国际国内市场上保持更低的价格,即便在经济萧条时期,也能够满足人们物美价廉的购买需求,公司收益很快恢复,1977年达到3000亿日元,其金融收益达到450亿日元。
巧用石油困境 化危机为契机
石油危机导致的美国市场萎缩,真正原因在哪里?是汽车价格太高,还是汽油价格太高?丰田最先找到了答案。
节油型汽车,正适应了在石油危机后人们的需求。丰田的新车型突出强调了三点:低油耗、安全和少污染。丰田和其他日本汽车商一起成功地开发出可节油25%~30%的新车型,同时,丰田还具备卓有成效的防事故性能,甚至还考虑事故后的安全性问题。
丰田“光冠”牌轿车上市时,就给竞争对手大众公司的甲壳虫车以沉重的打击,发动机功率和性能都提高了一倍,再加上易于操纵、省油,很快受到美国市
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