(工艺技术)2020年检试验工艺规程.docx

PAGE PAGE # 超声波检测工艺规程 超声检测通用工艺规程 承压设备用钢板超声检测专用工艺 承压设备用锻件超声检测专用工艺 承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺 承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺 承压设备用复合钢板超声检测专用工艺 承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺 承压设备 T 型焊接接头超声检测专用工艺 钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头 超声检测专用 承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺 在用承压设备超声检测专用工艺 超声测厚检测通用工艺 模拟式超声检测仪操作规程 数字式超声检测仪操作规程 超声波探伤仪系统自校规程 超声测厚仪操作规程 1超声检测通用工艺规 程 1.1范围 1.1.1本工艺规定了承压设备采用 A型 脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷 的超声检测方法。 1.1.2本工艺适用于金属材料制承压设 备用原材料、零部件和焊接接头的超声 检测，也适用于金属材料制在用承压设 备的超声检测。 1.2引用标准 1.2.1 GB150-98《钢制压力容器》。 1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安 全技术监察规程》。 JB/T4730-2005《承压设备无损检 测》 1.3 一般要求 1.3.1 检测人员 （1）凡从事超声波检测的人员，必须经 过国家劳动部门考核，取得各级资格的 人员是能从事与其资格相适应的工作。 （2）检测人员必须掌握仪器的综合性能， 并能独立进行检测。 （3）检测人员必须熟悉超声波检测有关 标准，能按标准要求选择适当方法校正 仪器，并能进行熟练的检测操作。 （4）检测人员应能根据被检工件的材质、 规格、加工工艺过程、材料曲率等，预 计缺陷可能产生的部位和类型，并能进 行正确的定位和定量。 1.3.2 检测设备 （1）超声检测设备均应具有产品质量合 格证或合格的证明文件。 （2）探伤仪、探头和系统性能 （a） 探伤仪 采用 A 型脉冲反射式超声波探伤仪， 其 工作频率范围为1-5MHz仪器至少在荧 光屏满幅度的 80%范围内呈线形显示， 探 伤仪应具有 80dB 以上的连续可调衰减 器，步进级每档不大于2dB,其精度为任 意相邻 12dB 误差在± 1dB 以内，最大累 计误差不超过 1dB。 水平线性误差不大于 1%，垂直线性误 差不大于 5%。其余指标应符合 JB/T9214 的规定。 （b） 探头 检测常用探头有单直探头， 单斜探头 等。 b. 晶片有效面积一般不应超过 500mm2， 且任一边长不应大于 25mm。 c. 单斜探头声束轴线水平偏离角不应 大于 2°，主声束垂直方向不应有明显的 双峰。 （c） 超声探伤仪和探头的系统性能 a. 在达到所探工件的最大检测声程时， 其有效灵敏度余量应大于或等于 10dB。 仪器和探头的组合频率与公称频率 误差不得大于± 10%。 仪器和直探头组合的始脉冲宽度： 对 于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于 10mm对于频率为2.5MHz的探头，其占 宽不得大于 15mm。 直探头的远场分辩力应大于或等于 30dB,斜探头的远场分辨力应大于或等 于 6dB。 仪 器 和 探 头 的 系 统 性 能 应 按 JB/T9214 和 JB/T10062 的规定进行测试。 1.3.3 超声检测一般方法 （1 ）检测准备 （a） 承压设备的制造、安装和在用检验 中，超声检测的检测时机及抽检率的选 择等应按相关法规、标准及有关技术文 件的规定。 （b） 所确定检测面应保证工件被检部分 均能得到充分检查。 焊缝的表面质量应经外观检测合格。 所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物 等都应予以清除，其表面粗糙度应符合 检测要求。表面的不规则状态不得影响 检测结果的正确性和完整性，否则应做 适当的处理。 ( 2)扫查覆盖率 为确保检测时超声声束能扫查到整个 被检区域，探头的每次扫查覆盖率应大于 探头直径(斜探头的宽)的 15%。 ( 3)探头的移动速度 探头的移动速度不应超过150 mm/S。 ( 4)扫查灵敏度 扫查灵敏度不应低于基准灵敏度。 ( 5)耦合剂 应采用透声性好，且不损伤检测表面的 耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。 (6)耦合补偿 表面粗糙度补偿 在检测和缺陷定量时， 应对由表面粗糙 度引起的能量损耗进行补偿。 衰减补偿 在检测和缺陷定量时， 应对材质衰减引 起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进 行补偿。 曲面补偿 对于探测面是曲面的工作， 应采用曲率 半径与工件相同或相近的参考试块， 对比 进行曲率补偿。 1.3.4 系统校准和复核 （1）一般要求 系统校准应在标准试块上进行， 校准中 应使探头主声束垂直对准反射体的反射 面，以获得稳定和最高的反射信号。 （2）仪器校准 每隔 3 个月至少应对仪器的水平线性 和垂直线性进行一次测定，测定