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{生产工艺技术}齿轮箱体 加工工艺及其说明书自己 做封面目录 第二章：零件工艺的分析 2.1 零件的工艺分析 2.1.1 要加工孔的孔轴配合度为 H7 ，表面粗糙度为Ra 小于 1.6um,圆度为 0.03mm,垂直度为 0.1mm,同轴度为0.03mm 。 其它孔的表面粗糙度为 Ra 小于 12.5um,锥销孔的表面粗糙度为 Ra 为 1.6um 。 箱体上平面表面粗糙度为 Ra 小于 12.5um,端面表面粗糙度为 Ra 小于 3.2um ，机 盖机体的结合面的表面粗糙度为 Ra 小于 3.2um ，结合处的缝隙不大于0.05mm ， 机体的端面表面粗糙度为 Ra 小于 12.5um 。（工艺部分只加工机座） 2.2 确定毛坯的制造形式 由于铸铁容易成形，切削性能好，价格低廉，且抗振性和耐磨性也较好，因此， 一般箱体零件的材料大都采用铸铁，其牌号选用 HT20-40 ，由于零件年生产量2 万台，已达到大批生产的水平，通常采用金属摸机器造型，毛坯的精度较高， 毛坯加工余量可适当减少。 2.3 箱体零件的结构工艺性 箱体的结构形状比较复杂，加工的表面多，要求高，机械加工的工作量大，结 构工艺性有以下几方面值得注意： 本箱体加工的基本孔可分为通孔，通孔加工工艺性好。 箱体的内端面加工比较困难，结构上应尽可能使内端面的尺寸小于刀具需穿过 加工前的直径，当内端面的尺寸过大时，还需采用专用径向进给装置。 为了减少加工中的换刀次数，箱体上的紧固孔的尺寸规格应保持一致。该零件 的主要加工表面为：前后端面、左右两侧面、顶端面、底端面和各面分布的孔 及各螺纹孔。 前端面、后端面及 、孔的精度直接影响到箱体的功用，位置精度和形状精度应 严格要求，它们的加工应尽可能放在同一道工序中加工，避免造成基准不重合 误差及装夹误差。 螺纹孔的位置精度和形状精度也应严格要求，它们直接影箱体和齿轮的连接。 从而影箱体的功用。 第三章：拟定箱体加工的工艺路线 3.1 定位基准的选择 定位基准有粗基准和精基准只分，通常先确定精基准，然后确定粗基准。 3.1.1 精基准的选择 根据大批大量生产的减速器箱体通常以顶面和两定位销孔为精基准，机盖以下 平面和两定位销孔为精基准，平面为 350X590mm ，两定位销孔以直径6mm,这种 定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠；在一次安装下，可 以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加 工的大部分工序的定位基准，实现 “基准统一” ；此外，这种定位方式夹紧方 便，工件的夹紧变形小；易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合 误差。 3.1.2 基准的选择 加工的第一个平面是盖或低坐的对和面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布 在盖和底座两个不同部分上很不规则，因而在加工盖回底座的对和面时，无法 以轴承孔的毛坯面作粗基准，而采用凸缘的不加工面为粗基准。故盖和机座都 以凸缘A 面为粗基准。这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少 箱体装合时对合面的变形。 3.2 加工路线的拟定 3.2.1 分离式箱体工艺路线与整体式箱体工艺路线的主要区别在于： 整个加工过程分为两个大的阶段，先对盖和低座分别进行加工，而后再对装配 好的整体箱体进行加工。第一阶段主要完成平面，，紧固孔和定位空的加工， 为箱体的装合做准备；第二阶段为在装合好的箱体上加工轴承孔及其端面。在 两个阶段之间应安排钳工工序，将盖与底座合成箱体，并用二锥销定位，使其 保持一定的位置关系，以保证轴承孔的加工精度和撤装后的重复精度。 表一圆锥式齿轮减速器机座的工艺过程 工序 工序名称 工序内容 工 艺 装 号 备 10 铸造 清除浇注系统，冒口，型砂，飞边，飞 20 刺等，涂底漆 30 时效处理 40 铣 粗铣底面，顶面 B X52K 50 铣