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潜在失效模式分析管理规定 潜在过程失效模式和后果分析管理规定 (版本 A/3) 号码 : 汇编 : 批准 :批准 : 2016 年 12 月 1 日发布 2016 年 12 月 2 日实施 1.目的 规范全氟甲烷烃的制备和管理。 2.适用范围 适用于公司汽车零部件 PFMEA 文件的编制和管理。 3.责任 3.1 技术部负责组建项目组，可由技术部、质量部、生产部、采购部、销售部等相关人员组成。 如有必要，供应商和客户的代表也可以参加。 3.2 项目团队负责制备 PFMEA 并将其应用于生产过程。 3.3 生产部负 责实施 PFMEA 中规定的预防或改进措施。 4.定义 4.1 工艺失效模式和影响分析 :工艺失效模式和影响分析的简称，中文 翻译为 “潜在工艺失效模式和后果分析 ”，用于评估产品和工艺中的潜 在失效管理，并通过降低失效频率或通过改进措施提高可检测性来防 止大规模生产过程中可能出现的产品和工艺异常。 在规定的范围内，或者操作者的错误，产品功能失效，并且由于环境 力的变化而失去功能。 。4.3 严重性 (S):故障条件的数量越多，损坏越 严重。 4.4 频率 (O):故障模式数量越少，发生率越低。 4.5 可检测性 (d):故障模式的可检测性， 数量越少，越容易发现不合格。 4.6 风险因素 (RPN):即严重程度 (S)*频率 (O)* 检测程度 (D) 。 4.6.1 当 s = 5 时，意味着性能将下降并继续下降；当 0 = 5 时，意味 着有大约 0.05%的可能性发生。 D=5，这意味着它可以在流向下一工 序之前或装运之前被检测到； 客户指定应根据客户要求进行。 如无指 定，当 RPN 值≥125时采取措施，并纳入高风险项目清单，措施的有 效性在换级、常规和临时评审时进行评审。 4.6.2 如果 S、O 和 D 中的一个大于或等于 9，则必须将其识别为高风 险项目并列入高风险项目清单， 并制定相应的防错措施以降低客户风 险。措施的有效性应在等级变更、例行和临时审查期间进行讨论。 4.2故障 :零件不能完成其规定的功能或参数不能在规定的条件下保持 5 工作流程 : 5.1 讨论每个过程的故障模式？评估严重性？评估当前控制频率？评 估当前措施的检测程度？米 计算风险因素？确定改进项目？采取改进措施？重新计算风险因 素？关门了吗？包括在经验教训数据库中。 5.1.1 当改进措施未能有效地将风险系数降至 125 以下时，应重新考 虑该计划，直至合格。 5.1.2 每次 FMEA 评价前，应参考类似产品的 经验教训数据库的数据，识别失效模式和风险因素。 5.1.3 项目负责人每两周召开一次小组成员会议，审查 FMEA 的适宜 性，立即重新审查难以实施或失败的故障模式的内容， 及时做出变更， 并对具有相似或可能相同问题的产品进行每次变更的并行开发， 以审 查或提出预防措施。 5.2 S、o、d 评估标准 : 5.2.1 严重程度评估标准 :(A/1 版)影响标准 :产品影响严重程度客户影响严重程度标准 :过程影响严重程度制造 /组装影响缺陷 /可能导致故障影响车辆安全运行的异常 /不符合法规；未提前满足影响车辆安全运行的安全警告和 /或监管要求 /不符合规定；存在预报警主要功能故 障(车辆不可操作， 不影响车辆安全 )主要功能故障 (车辆可操作， 但降低了车辆的操作性能 )次要功能故障 (车辆可操作，但舒适性和便利性不能操作 )次要功能故障 (车辆可操作，但舒适性和便利性降低 )外观或可听噪声，车辆可操作， 大多数客户注意到的缺陷 ( 75%)用户讨厌外观或声音噪音，车辆是可操作的，大多数客户注意到的缺陷 ( 50%) 外观或声音噪音，车辆是可操作的，客户注意到的缺陷 (