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v1.0 可编辑可修改 聚丙烯主要的气相法生产工艺简介 第四代聚丙烯生产工艺主要包括上图所示的二个大类，在这里着重介绍一下气相法工艺。 气相法聚丙烯工艺的研究和开发始于 20 世纪 60 年代， 1967 年 BASF公司在 Ludwigshafen 建成一套采用立式搅拌床反 应器的气相聚丙烯工艺中试装置。 1969 年 BASF和 Shell 的合资ROW公司在德国 Wesseling 采用立式搅拌床反应器建成世界上第 一套万吨 / 年气相聚丙烯工业装置，命名为 Novolen 工艺。 20 世 纪 70 年代，美国 Amoco公司开发出采用接近活塞流的卧式搅拌床气相反应器的气相法 PP生产工艺。 80 年代初期， UCC公司将 其成熟的气相流化床 Unipol 聚乙烯工艺用于聚丙烯生产中，推 出了 Unipol 气相聚丙烯工艺。 日本的 Sumitomo 公司也于同期开 1 v1.0 可编辑可修改 发出采用气相流化床的气相法工艺。目前，世界上气相法 PP生 产工艺主要有 BP公司的 Innovene 工艺、 Chisso 工艺、联碳公司的 Unipol 工艺、BASF公司的 Novolen 工艺以及住友化学公司 的 Sumitomo 工艺等。 Innovene 工艺 Innovene 工艺又名 BP-Amoco工艺。工艺的主要特点是采用独特的接近活塞流的卧式搅拌床反应器。 用这种独特的反应器，因颗粒停留时间分布范围很窄， 可以生产刚性和抗冲击性非常好的共聚物产品。 这种接近平推流的反应器可以避免催化剂短路。 当有乙烯存在时， 可以生成大颗粒共聚物， 而不是在均聚物颗粒内生成细粉，这些细粉将降低共聚物的低温冲击强度，并形成不必要的胶状体。 因此该工艺很窄的反应停留时间分布可以实现用多个全混反应釜均聚反应器才能生产的高抗冲共聚物 的要求。 另外，由于这种独特的反应器设计， 该工艺的产品过渡时间很短，理论上产品的过度时间要比连续搅拌反应器或流化床反应器短 2/3 ，因而产品切换容易，过渡产品很少。 Innovene 工艺采用丙烯闪蒸的方式撤热。 液体丙烯 以一种能保持反应器床层干燥的方式从各个进料点喷入反应器 内，液体丙烯汽化后， 其单体的分压小于它的露点压力， 并足以 撤走反应热。操作中必须严格控制液体丙烯的进料速度和其在反 应器中的汽化， 以保证床层干燥程度、 流化程度与反应温度范围 2 v1.0 可编辑可修改 之间的平衡。 气锁系统是该工艺的另一特色。 当物料从第一反应器输送到第二反应器时， 气锁系统可避免两反应器互相串流。 尤其是生产共聚物时， 两反应器的气相组成不同， 第一反应器中含有大量氢气， 同时第二反应器中含有乙烯和少量氢气， 如果第一反应器中的氢气进入第二反应器或第二反应器中的乙烯进人第 一反应器，都将严重影响产品质量， 因此将两反应器隔离是关键。 本工艺所用的 CD催化剂具有很好的形态控制，高的活性和选择 性，能控制无规聚丙烯的生成， 产品有很高的等规指数， 聚合产 品粒度分布窄，粉料流动性好，灰分含量低，色泽好等。采用该催化剂，可以使工艺流程得到简化。 只使用一种催化剂就可生产所有牌号的产品，不需要切换催化剂。 CD催化剂的活性在 25000-55000kgPP/kg cat 范围内，取决于原料纯度和反应器 的数量。生产的粉料产品的等规指数最高可以达到 99%。CD催化剂的另外一个特点是不需要预处理或预聚合， 可以直接加入反应器，并且该催化剂可以生产所有聚丙烯产品。 该工艺均聚产品的MFR可以从 10min 到 100g/10min ，产品韧性高于其他气相聚合工艺所得产品；无规共聚产品的 MFR为 2-35g/10min ，其乙烯含量可以达到 7%-8%（质量分数）；抗冲共聚产品的 MFR为 1-35g/10min ，乙烯含量为 5%-17%（质量分数）。 3 v1.0 可编辑可修改 由于活塞流式的反应器设计，使得催化剂的停留时间分布较窄，抗冲共聚物的橡胶相分布更加均匀，性能更加优异，尤其是抗冲击性和刚性的平衡性能更好。 该工艺也可以采用一台反应器生产均聚物和无规共聚物， 但是该工艺也有不足， 产品中乙烯含量 （或橡胶组分比例） 不高，不能获得高抗冲和超高抗冲牌号的 PP产品。该工艺的另外一个重要特征是聚合反应可以通 过停止催化剂注入而快速平稳地停止 （约 15-20 分钟），并可以在几小时后重新开车，不会影响反应器内部条件及聚合物的质 量。在遇到停电等事故时， 反应器可以在事故停车或慢停车状态下，通过释放反应器压力， 在 3 分钟内停车， 并可在重新加压及注入催化剂后再次开车。由于 Innovene 工艺流程简短，反应器 4 v1.0 可编辑可修改 设计独特， 聚合压力比较低， 没有大型的转动设备，