手工电弧焊操纵工艺方案规程.docx

手工电弧焊操纵工艺方案规程 1 手工电弧焊焊前准备 1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求 1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm； 1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm； 1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L不小于150mm； 1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格； 1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定； 1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整； 1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷； 1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝； 1.1.9 钢管的组对要求： 1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm； 1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求： 当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄； 1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。 2 焊接工艺要求 2.1 焊接时要保护焊区不受恶劣天气影响，如不采取适当防风、防雨、防雪、防寒措施，在下列条件下不得施焊： 2.1.1 风速大于8m/s； 2.1.2 相对湿度大于80%； 2.1.3 焊接环境温度低于零下20℃。 2.2 严禁在被焊工件表面引弧、试验电流或任意焊接临时支撑物。 2.3 管子对接时，管内不得有穿堂风。 2.4 点固焊所用焊接材料及焊接工艺与正式焊相同，并不得有焊接缺陷。 2.5 高级别焊缝宜采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面工艺。 2.6 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于195mm的管子的对接焊口宜采用二人对称焊。 2.7 施焊时，应特别注意起弧、收弧质量，多层焊应将层间接头错开。 2.8 手工电弧点固焊焊缝尺寸要求：焊厚≤4mm、焊缝高度4mm、焊缝长度5-10mm、焊厚4mm、焊缝高度≤6mm、焊缝长度10-30mm。 3 焊前预热及焊后热处理 3.1 当壁厚≥26mm时，预热100--200℃；× 3.2 当壁厚36mm时，焊后热处理温度600--650。加热速度：升温至300℃后，加热速度不应超过200×25/s℃时，且不大于220℃，恒温恒温时间为2—2.5分钟/mm(厚度),且不少于30分钟。冷却速度：恒温后的冷却速度不应超过275×25/s℃时，且不大于275℃，300℃以下可自然冷却。 4 焊接检验 4.1 焊接前检查 4.1.1 工程所用母材及焊接材料，使用前必须进行查核，确认实物与合格证相符合后方可使用； 4.1.2 检查坡口型式及尺寸是否符合焊接工艺要求； 4.1.3 检查焊缝预热温度是否符合焊接工艺要求。 4.2 焊接中间检查 4.2.1 检查焊接工艺规范参数是否符合焊接工艺要求； 4.2.2 对要求做中间试件的工程的中间试件检查是否合格，不合格应立即停止焊接工作，并全面进行质量检查，同时采取相应措施。 4.3 焊接后检查 4.3.1 焊缝外观检查：根据工程具体要求的施工验收规范进行； 4.3.2 焊缝无损探伤检查：根据工程要求，确定探伤比例，合格级别； 4.3.3 强度试验与严密性试验按设计文件或有关技术规定进行； 4.3.4 焊缝焊完后在距焊缝60mm处打上焊工钢印代号； 4.3.5 无损探伤报告排版图或竣工图上要标注焊缝位置，编号及焊工钢印号； 4.3.6 对不合格焊应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不得超过两次。