护脚墙安全技术交底.docx

施工安全、技术二级交底 交底范围 本交底适用于K3+080-116、K3+200-220护脚墙施工。 施工工序及操作要点 工艺流程 测量放量—基坑开挖—挂线—支模—浇筑—拆模—养护 2、施工要点 1、测量放样 根据设计图纸标注的挡墙中心线、平面位置及相关部位尺寸，现场测量订出挡墙开挖线，为了便于施工，如墙趾部位有排水沟、盲沟等结构时其开挖线可考虑一并测定出来。精确测定出护脚墙基座主轴线和起讫点，每端的衔接是否顺直，并按施工放样的实际需要增补护脚墙各点的地面高程，并设置施工水准点，在基础表面上弹出轴线及墙身线。测量成果自检复核后，报监理工程师签认，方可作为施工依据。 2、基坑开挖 采用明挖施工。人工配合挖掘机开挖，视地质情况适当放坡。挖机开挖至设计基底高程以上10cm时改为人工挖基并清理完基坑杂物。基坑开挖不能间断，达到设计高程后及时夯实验基，基坑检验合格后应立即进行封闭施工，具体措施是采用C20混凝土对基底进行浇筑，浇筑厚度不得小于10cm。基坑开挖前应根据地质情况确定开挖边坡的坡度或支挡措施；若基坑边坡有地下水时，应采取引流措施，将地下水引出基坑范围；若基坑周围为软基地质时，应上报监理、业主和设计单位，采用经批准的措施进行处理后开挖基坑；基坑开挖后，若发现基坑地质情况等与设计情况有出入，应及时通知设计、监理单位进行调整。 3、基础施工 本工程地基承载力设计要求不小于150KPa，当地基承载力检测应采用轻型触探法检测，检测合格后，应立即进行护脚墙基础片石混凝土的施工或者基坑混凝土封闭施工。 混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，混凝土由砼罐车运送到现场，如直接进行基坑基础施工时，砼中片石的掺量控制在30%范围以内，摆放片石前应均匀的铺筑一层厚度不低于20cm厚的素混凝土，然后用人工摆放片石，均匀布置。 采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢提。无漏振，无蜂窝麻面等。基础施工完成后应留有接茬石。 砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。 4、墙身模板安装： 模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。 模板的接缝不得漏浆，模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱模剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。 支架结构的立面或平面均应安装牢固，并能抵抗振动或偶然撞击作用。应在两个互相垂直的方向对支架的立柱加以固定。 5、浇筑砼 混凝土应分层进行浇筑，浇筑一段墙身混凝土填筑一段路基，每次混凝土强度达到75%以上才能进行路基填筑。 在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。 墙身混凝土浇筑的同时抛扔片石，片石与片石之间必须有混凝土包裹，抛扔片石时严禁片石与模板直接接触，片石的掺量控制规范范围内。 浇筑混凝土期间，应设专人监控模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。 自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般混凝土倾落高度不超过2m，超过2m时用滑槽浇筑。 6、混凝土振捣： 混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣采用插入式振捣器垂直点振。 混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆；振捣过程中不得漏振和拖动欠振。采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定： 采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm，与侧模应保持50~100mm的距离。 当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。 表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘，应避免撞击模板。 每一振点的振捣延续时间宜为20~30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。 混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面混凝土的质量。尤其要注意施工工序的质量保证。 填放于混凝土中的片石应符合以下要求： 片石的强度等级不应小于30MPa。片石的最大尺寸不应大于结构最小的1/4，最小尺寸不应小于15cm。片石在填放前应用水冲洗干净。片石应均匀分布安放稳妥，片石间净间距不得小于15cm，片石与模板间的净间距不宜小于25cm。一般情况下最上层片石顶面应覆盖不小于25cm的混凝土层。片石采用人工摆放方式进行，注意片石不能碰伤模板。 7、施工接缝处理： 在每道施工连接缝处，均匀埋设石笋接茬，以增加混凝土在施工接缝处的粘结能力。施工接缝光面处，进行人工凿毛，凿毛面积大于总面积的80%。 8、片