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热镀锌常见问题分析 Zidane728 漏镀 成因及解决措施： 1 、镀件表面不干净 ⑴镀件表面含有油漆、油脂、焊镏；可打磨或配制相关溶剂擦洗。 ⑵铁氧化物；欠酸洗；继续酸洗。 2 、酸洗及操作： ⑴欠、过酸洗。欠酸洗，使得镀件表面留有铁的氧化物（锈斑） ；过酸洗，使得钢基体表面组 织被破坏，其所含的 Si 及少量的活泼金属难熔氧化物附于镀件表面，阻止了铁锌的结合。或者因 过酸洗，使得镀件吸氢，镀锌时，氢气等受热膨胀逸出而漏镀。解决办法：严控酸洗，把握好酸洗 时间。 ⑵酸洗时镀件叠加、 积压，造成漏洗， 或者因镀件结构上的原因酸洗时又疏于翻动造成涡气而 漏洗。解决办法：尽可能摆开酸洗，勤翻动。 3 、助镀环节 ⑴助剂浓度偏低，助镀效果不理想；解决：调整合适助剂浓度。 ⑵助剂比例不当，锌盐含量高，使得助剂盐膜易吸水潮解，氢氧化物分解成气体而爆锌， 而形 成漏镀。解决办法：调整助剂配比。 4 、锌液成分及锅台操作： ⑴锌液中铝含偏高，造成漏镀；解决办法：加锌或利用氯化铵消耗等办法降低铝含量； ⑵镀件下锅速度过慢，助剂受热分解失效，引起漏镀。适当调整下锅速度。 ⑶浸锌时间过短，使得铁锌反应未来得及进行， ⑷镀件下锅时未清理锌液面上的锌灰，使得过热的锌灰灼烧助剂而漏镀。 ⑸镀件下锅时， 因工艺孔或者结构的原因， 使得镀件内的高温气体受热逸出时， 将助剂灼烧而 引起漏镀。解决办法：适量撒些氯化铵。⑹ 5 、镀件材质 ⑴钢材表面含有硅铝等元素的难熔氧化物，使得铁锌反应被阻止。 ⑵钢材基体含有过多的碳，或者钢材在炼制过程中产生了过多的碳化铁，使得铁锌结合困难， 造成漏镀。 ⑶镀件材质加工成型缺陷，造成材质烂裂，酸液、水分及助剂进入，引起漏镀。目前除了借助 氯化铵外尚无好的办法解决。 爆锌： 镀件在锌锅内，因诸多原因产生气体，过高的温度使得气体剧烈膨胀，导致锌液四溅的现象。 主要形成原因： ⑴因镀件未干燥情况下下锅，水分受热迅速由液态变为气态而急剧膨胀产生。 ⑵镀件温度过低，导致助剂吸潮，入锅后水分汽化膨胀。 ⑶因助剂配比不当， 氯化铵或者氯化锌失衡， 多量的氯化铵手热分解为氨和氯化氢气体， 膨胀 形成；或者过量氯化锌吸潮而导致水分汽化形成。 ⑷镀件结构方面，比如夹缝、半封闭管道等，下过速度稍快情况下易产生爆锌。 色差 主要是因铁锌剧烈反应产生。 Fe-Zn 的剧烈反应，使得原来由合金层和纯锌层构成的完整镀层， 变为仅有合金层而无纯锌层的现象。 灰色或者暗灰色即为铁锌合金的颜色。 另外，若锌液质量恶化， 使得锌液中铁含量增多，镀锌后表面的纯锌层因含铁而呈现灰色，造成色差。 具体产生原因： ⑴镀件材质中含有较多的碳、 硅、硫、磷等元素。 铁锌之间的电化学反应因该类元素形成的惰 性电极，相对电势变高，导致铁锌反应加剧。 ⑵锌液中铝等金属元素含量偏少，对活性钢等材质镀锌而言，无法有效抑制其铁锌反应。 ⑶锌液中铁含量增多，使得锌液质量恶化。 改进措施： ⑴根据材质，选择合适的镀锌温度； ⑵调整锌液成分，使铝、镍含量控制在合适的范围； ⑶尽可能缩短浸锌时间； ⑷出锅后，尽快入水冷却。 ⑸及时净化锌液，确保锌液质量。 流挂、积锌、锌瘤 流挂主要是由于镀件从锌锅内引出后，镀件表层锌液局部凝固形成。 积锌是由于镀层表面覆盖过多的锌。 锌镀件引出速度大导致锌液未及时流出或者由于锌液在未 流尽时即进行水冷。解决办法：控制镀件引出速度，把握好冷却时间。 锌瘤主要由锌液和操作两个方面造成。 锌液方面： 温度低以及锌液含杂质导致粘度过大； 操作 方面：镀件引出速度过快。解决办法：选择合适的镀锌温度，及时净化锌液，保证锌液质量干净不 影响镀锌。