技能大赛培训子库 技能大赛培训子库 1.5.1：工业产品结构设计（知识页）.docxVIP

工业产品造型设计与快速成型赛项国（省）赛 1.5 产品结构设计 1.5.1 工业产品壳体结构设计技巧 壳体壁厚设计技巧 厚胶的地方比旁边薄胶的地方冷却得比较慢，并且在相接的地方表面在浇口凝固后出现收缩痕。严重则引致产生挠曲、颜色不同或不同透明度。若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变。下图1-43和图1-44可供参考。 图1-43 图1-44 在转角的地方也同样保证均一的壁厚，以免冷却时间不一致，造成部件发生变形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置也常在电镀过程後引起物料聚积。下图可供参考。 图1-45 转角位的设计准则也适用于悬臂结构。悬臂结构根部R太小时会引起应力集中，导致悬臂结构弯曲时容易折断，弧位R太大的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，R和壁厚的比值一般在0.2至0.6T之间，理想数值是在0.5T左右。 图1-46 拔模角设计技巧 为了使产品壁厚平均及防止产品在开模后附在较热的凹(母)模上，出模角对应於凸(公)及凹(母)是应该相等的。 若要求产品在开模后附在凹模的话，可将相接凹(母)模部份的出模角尽量减少，或刻意在凹(母)模加上适量的倒扣位。但当外形线大于87度时，对脱模较不利。 图1-47 对于同在公(母)模一侧的特征，内孔以小端为准，符合图样，斜度向扩大方向取得；外形以大端为准，符合图样，斜度向缩小方向取得。 图1-48 出(拔)模角度增大，相关零件的配合间隙会随之加大，特别是对较大的深度尺寸，要进行间隙验算，单边间隙和出(拔)模角度及拔模深度之关系见下图。 图1-49 壳体加强肋设计技巧 外观表面上易出现缩水情形，肋骨的厚度应应小于壳体厚度的50%；当超出壳体厚度50%时，须用缩水验证公式验证；非外观表面肋骨厚度可胶料厚度的70% ； 肋骨的高度不应高于壳体厚度的三倍。 当超过两条肋骨的时侯，肋骨之间的距离应不小于壳体厚度的2倍。 加强筋的宽度(或深度)和数量应尽量留有余量，当试模时发觉产品的刚性及强度有所不足时再适当地增加。 图1-50 因肋骨在冷却时会在背面造成凹痕(或色差)，对策可在加强筋对应的後面，设置一些小肋骨或凹槽，用那些肋骨和凹槽可以作装饰用途而消除缩水的缺陷。 图1-51 图1-52 1.5.2 工业产品装配结构设计技巧 支柱结构设计技巧 支柱尽量不要单独使用，应尽量连接至外壁或与加强筋一同使用，目的是加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。为改善缩水，可改变支柱形状为：十字支柱或空心支柱。 图1-53 实心支柱的直径大小取壁厚的0.5~0.7倍，当有缩水管理要求时，需使用使用缩水公式验证。过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度一般是不会超过支柱直径的3倍。过高的支柱要考虑其强度及逃气问题。 图1-54 螺丝柱结构设计技巧 螺丝柱一般需承受紧固件产生的较大的应力，塑胶产品的料厚须足够，通常料厚=1.3。 胶料局部过厚会导致如形成缩水痕、空穴、或增加内应力等不良。对于外观件需进行缩水验证。采用加强筋方式连接外壁，或辅以三角或十字加强筋可有效增加强度。　 图1-55 孔作用及孔的类型 在塑胶件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能上的组合是常用的手法，洞孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产的复杂性， 常见孔的类型如下： 图1-56 盲孔设计技巧 盲孔是靠模具上的镶针形成，而镶针的设计只能单边支撑在模具上，因此很容易被溶融的塑料使其弯曲变形，造成盲孔出现椭圆的形状，所以镶针的长度不能过长。 盲孔深度最大是直径的3倍，考虑模具镶针强度要求直径最小0.8mm。 通孔设计技巧 通孔的做法可以是靠单一边针两端同时固定在模具上、或两枝边针相接而各有一端固定在模具上。当应用第二种方法时，两条边钉的直径应稍有不同以避免因为两条边钉轴心稍有偏差而引致产品出现倒扣的情况。直径小于1.5mm的细长孔，要求长度小于10mm。 孔洞设计技巧 对于塑胶部品，结合线处强度较弱，受力容易破裂。当通孔处于产品边部，同时有配合力量要求时，要求孔壁距离外侧壁1.5mm（如因结构原因无法保证1.5mm, 采用模具设置冷料槽成型后再剪除，但最小要1.0mm），对于卡勾槽尽量采用盲孔。 图1-57 扣位的原理 当两件零件扣上时，其中一件零件的勾形伸出部份被相接零件的凸缘部份推开，直至凸缘部份完结为止；及後，藉着塑胶的弹性，勾形伸出部份即时复位，其後面的凹槽亦即时被相接零件的凸缘部份嵌入，此倒扣位置立时形成互相扣着的状态，扣位的操作原理图如下。 图1-58 扣位的类型 永久型扣位的设计方便装上但不容易拆下，可拆卸型扣位的设计则装上、拆下均十分方便。可拆卸型扣位的勾形伸出部份附有适当的导入角及导出角方便扣上及分离的动作，导入角及导出角的大小直接影响扣上及分离时所