炼油基本工艺作业流程.docVIP

1、常减压工艺步骤 汽相回流 汽相 回流 重柴油 汽 提 塔 蜡油 催加 化轻 裂裂化化 轻柴油 航空煤油 减压塔（抽真空） 减压塔（减一线） 减压塔（减二线） 减压塔（减三线） 减压塔（减四线） 减压塔（底部） 常压蒸馏塔（顶部） 常压蒸馏塔（常一线） 常压蒸馏塔（常二线） 常压蒸馏塔（常三线） 常压蒸馏塔（底部350℃） 常压炉360℃ 重柴油 重整原料（塔底） 润滑油 汽油、瓦斯 （塔顶） 初馏塔 减压炉（380～400℃） 减压渣油 换热器200～240℃ 电脱盐（水） 燃料油、焦化原料、催化裂化原料沥青等 换热器130℃ 原油40℃ 电场和破乳剂 汽相 回流 2、催化裂化工艺步骤 催化裂化工艺过程 工艺过程通常由三个部分组成，即反应一再生系统、分馏系统、吸收—稳定系统。对处理量较大、反应压力较高（比如0.2MPa）装置，常常还有再生烟气能量回收系统。 再生系统 新鲜原料油经换热后和回炼油浆混合，经加热炉加热至180-320℃后至催化裂化提升管反应器下部喷嘴，原料油由蒸气雾化并喷入提升管内，在其中和来自再生器高温催化剂（600-750℃）接触，随即汽化并进行反应。油气在提升管内停留时间很短，通常只有几秒钟。反应产物经旋风分离器分离出夹带催化剂后离开沉降器去分馏塔。 积有焦炭催化剂（称待生催化剂）由沉降器落人下面汽提段。汽提段内装有多层人字形挡板并在底部通入过热水蒸气，待生催化剂上吸附油气和颗粒之间空间内油气被水蒸气置换出而返回上部。经汽提后待生催化剂经过待生斜管进人再生器。 再生器关键作用是烧去催化剂上因反应而生成积炭，使催化剂活性得以恢复。再生用空气由主风机供给，空气经过再生器下面辅助燃烧室及分布管进人流化床层。对于热平衡式装置，辅助燃烧室只是在开工升温时才使用，正常运转时并不烧燃料油。再生后催化剂（称再生催化剂）落人淹流管，经再生斜管送回反应器循环使用。再生烟气经旋风分离器分离出夹带催化剂后，经双动滑阀排人大气。在加工生焦率高原料时，比如加工含渣油原料时，因焦炭产率高，再生器热量过剩，必需在再生器中设取热设施以取走过剩热量。再生烟气温度很高，不少催化裂化装置设有烟气能量回收系统，利用烟气热能和压力能（当设能量回收系统时，再生器操作压力应较高些）做功，驱动主风机以节省电能，甚至可对外输出剩下电力。对部分不完全再生装置，再生烟气中含有5%-10%（体积分数）CO，能够设CO锅炉使CO完全燃烧以回收能量。 在生产过程中，催化剂会有损失及失活，为了维持系统内催化剂藏量和活性，需要定时地或常常地向系统补充或置换新鲜催化剂。为此，装置内最少应设两个催化剂储罐。装卸催化剂时采取稀相输送方法，输送介质为压缩空气。 在流化催化裂化装置自动控制系统中，除了有和其它炼油装置相类似温度、压力、流量等自动控制系统外，还有一整套维持催化剂正常循环自动控制系统和当发生流化失常时自动保护系统。此系统通常包含多个自保系统，比如反应器进料低流量自保系统、主风机出口低流量自保系统、两器差压自保系统，等等。以反应器进料低流量自保系统为例，当进料量低于某个下限值时，在提升管内就不能形成足够低密度，正常两器压力平衡被破坏，催化剂不能按要求路线进行循环，而且还会发生催化剂倒流并使油气大量带人再生器而引发事故。此时，进料低流量自保系统就自动进行以下动作:切断反应器进料并使进料返回原料油罐（或中间罐），向提升管通入事故蒸气以维持催化剂流化和循环。 编辑本段分馏系统 经典催化裂化分馏系统见图1。由反应器来反应产物（油气）从底部进人分馏塔，经底部脱过热段后在分馏段分割成多个中间产品:塔顶为富气及汽油，侧线有轻柴油、重柴油和回炼油。塔底产品是油浆。轻柴油和重柴油分别经汽提后，再经换热、冷却后出装置。 催化裂化装置分馏塔有多个特点: ①进料是带有催化剂粉尘过热油气，所以，分馏塔底部设有脱过热段，用经过冷却油浆把油气冷却到饱和状态并洗下夹带粉尘方便进行分馏和避免堵塞塔盘。 ②全塔剩下热量大而且产品分离正确度要求比较轻易满足。所以通常设有多个循环回流:塔顶循环回流、1-2个中段循环回流和油浆循环。 ③塔顶同流采取循环回流而不用冷回流，其关键原因是进入分馏塔油气含有相当大数量惰性气体和不凝气，它们会影响塔顶冷凝冷却器效果；采取循环回流替换冷回流能够降低从分馏塔顶至气压机入日压降，从而提升气压机入口压力、降低气压机功率消耗。 编辑本段稳定系统 吸收—稳定系统关键由吸收塔、再吸收塔、解吸塔及稳定塔组成。从分馏塔顶油气分离器出来富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4组分。吸收稳定系统作用就是利用吸收和精馏方法将富气和粗汽油分离成干气（≤C2）液化气（C3、C4）和蒸气压合格稳定汽油。其中液化气再利用精馏方法经过气体分馏装置将其中丙烯、丁烯分离出来，进行化工利用。催化裂化