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渣油加氢装置中高压分离器异常状况分析及应对措施 - 权威文献 本文档格式为 WORD,感谢你的阅读。 摘 要：高压分离器是加氢装置中最重要的设备之 一，一般分为热高压分离器(HHPS和冷高压分离器 (CHPS，其作用是起到油-气-水三相的分离的作用。如果 出现异常：分离效果不好、循环氢带油，高压串低压等，都 对生产影响很大，甚至发生重大事故，作者主要从生产角度 分析高压分离器在运行中的产生异常状况的原因，并提出解 决措施。 关键词：渣油加氢 热高分 冷高分 分离 串压 随着原油性质的恶劣及环保法对硫、重金属和多环芳 烃等污染物的收紧，加氢工艺在炼油业中已成为一个更多被 采用的流程。加氢处理不仅能消除原油中的杂质毒物，而且 具有良好的经济及环保效益。 渣油加氢就是在高温高压催化剂的作用下，使原料与 氢发生加氢脱硫、氮、氧、烯烃芳烃饱和、脱残炭及金属的 反应，除去杂质，为催化裂化装置提供优质原料的过程。考 虑到床层压降问题，现在大多数渣油加氢装置采用的是单级 固定床加氢工艺。反应流出物经过换热器到达热高压分离 器，在这里富氢气体被闪蒸掉，然后被送到冷高压分离器进 一步分离，回收的富氢气体与补充的新氢混合后再与新鲜的 原料油继续去反应。热高分油和冷高分油进入分馏部分，烷 烃等轻组分气体从顶部提取，石脑油、航空煤油和柴油则从 侧线抽出，塔底出产品渣油。 高压分离器分为热高分和冷高分，有立式和卧式安 装。由于工作条件苛刻，其材质一般为 2.25Cr-1Mo+ 双层堆 焊，过渡层材料为 E309L,盖面层为E347。加氢类设备材料 须特别控制钢中 P、S 含量及回火脆化敏感系数 （PW 0.010%、SW 0.010%、JW 120、XW 15ppn），内部采用 堆焊技术，半球封头内壁的堆焊采取同心圆焊道平行搭接的 布置，焊接尽可能一次完成。 渣油加氢热高压分离器温度一般为 340?360C，其主 要作用： 1、对反应产物进行首次分离； 2、底部分离出的重 油直接进入硫化氢汽提塔，达到节能的目的，回收一部分热 量，同时高温溶解在油品中的氢气解析出来一部分减少氢气 损失，热高分底部的重组分进入加氢进料泵的液力透平给进 料泵提供动力，回收部分能量后进入热低分。热高分顶部分 离出得轻组份经过换热进入冷高分，温度一般 40-50 度，作 用：1、对轻组份再次进行分离，将 C1、C2、C3等轻油分离 出来防止循环氢带烃，造成后面的循环氢脱硫塔胺液发泡， 以及循环氢压缩机带液。冷高压分离器从顶部分离出来的富 氢，被送到回收压缩机。液相分为冷高分油和含硫污水。冷 高分油通过液控阀到达冷低压分离器。含硫污水会被送至含 硫污水闪蒸罐，以除去残余硫化氢和氨。 一、运行中存在的问题及措施 （一）气 - 液两相分离效果不好 1. 温度的影响 设置热高压分离器有利于降低空冷负荷和冷却量，能 量回收（相对于只有一个冷高分流程，无需先降温，再升温 浪费能源），可以防止稠环芳烃的积聚，堵塞高压空冷器。 但采用热高分后气体溶解度降低，循环氢浓度降低，需设置 循环氢脱硫装置保证氢分压。如果温度过低不利于循环氢及 轻组分挥发，从而增加热低分及分馏部分负荷。如果热高分 温度过高会将重组分带入后部，容易造成空冷器负荷过大， 循环气中铵盐的含量增大，这时需根据空冷器出入口压差加 大注水。 由于温度控制不当，其在运行中很容易发生气液两相 分离效果不好，严重时导致冷高压分离器气液两相界面不清 楚，液位计无法测量出真实液位，出现假液位 100%情况，液 位控制阀全开，从而易出现串压事故发生，所以一般渣油热 高压分离器工作温度一般在 340 C?360 Co 冷高压分离器工作温度一般在 45C?50C左右，如果 温度过低，需加大空冷负荷，浪费电力。如果发生温度过高 容易发生循环氢带液，造成循环氢压缩机震动，严重情况下 会造成停工。 2. 液位的影响 高压分离器顶部内件一般分为滤芯、丝网、叶片；如 果是滤芯的话，高液位不存在气液夹带问题。如果是丝网或 叶片的话，高分液位过高导致容器内上部挥发空间过小，从 而易发生带液位问题，液位过低容易高低分串压，而且不利 于操作；由于液体需要有一定停留时间问题，所以设备采购 需要合适的罐容，从而确定液面高度。 3. 破沫网的影响 热高分和冷高分的内部通常仅在气相或气体出口设置 丝网除沫器。其自运行中容易出现如下问题： 1、易堵塞：如 催化剂破碎颗粒和稠环芳烃胶质等堵塞； 2、运行压降高，初 期尚可保持 10? 20kpa ，随着运行时间加长，压降逐步升高， 当分离效果严重下降时需换新内件； 3、分离效率低，通常残 留在气流中的带液量在 0.5 ?1.5%（wt）o （二）油 - 水两相分离效果不好 冷高压分离器下部进行油和酸性水分离，如果分离效 果不好容