《道路水泥稳定层施工工艺》.docxVIP

为慢车道为20cm厚水泥稳定碎石基层。我们采用机械铺设人工整平、重型 压路机压实的作业方式施工。 1)水泥稳定碎石基层 基层为20cm厚水泥碎石。我们初步成立两个水泥、碎石基层施工队，采用 厂拌法拌和，机械摊铺的作业方式。 材料及配比 在材料投入使用前30天选定料源。碎石选用优质石灰岩集料，具有足够的 强度和良好的颗粒形状。 施工前由中心实验室按规范或设计推荐的比例进行混合料配比方案试验， 报 监理和省质检中心批准。水泥稳定碎石7天抗压强度(行车道)不得低于4.0Mpa。 配合比在正式施工前应经过监理工程师批准。 试验路段 开工前14天提出试验段方案的书面说明送交监理工程帅，采用监理工程师 批准的实验配合比在通过验收的底基层上修筑单幅不小于 100m的试验路段，以 检验所采用的施工设备能否满足备料、 拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织， 以及一次施工长度的适应性等。试验路段拟采用不同的压实厚度，测定其十重、 含水量及使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序的施工工 艺。通过试验路段试拌得出保持级配稳定和混合料生产控制的方法与体制， 通过 试铺提出减少离析、易于摊铺、避免早期十缩裂缝、兼顾平整度与压实度要求的 工艺配套措施。 水泥稳定碎石拌和 本标段水泥碎石基层均采用集中厂拌法，拌和机为两台 400t/h双卧轴强制 式自动计量拌和机，以保证拌和质量及减少对环境的污染。拌和站具有足够的场 地堆放可满足进度和提前备料的材料，拌和能力保证 800t/h。 拌和前反复调试好机械，以使拌和机运转正常，拌和均匀。各成份拌和按比 例掺配，并以重量比加水，对拌和时加水时间及加水量进行记录。 拌和时水泥稳 定碎石的含水量高于最佳含水量 1%以补偿后续工序的水分损失。为减少水泥 拌和机生产的水泥稳定碎石保证非常均匀，色泽一致，没有灰条、花团和花 面，没有粗细颗粒“窝”，拌和机内的死角中得不到充分拌和的材料及时排除出 拌和机外。 水泥稳定碎石运输 拌和好的水泥稳定碎石尽快进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到完成 压实工作的时间控制为 2-3h。当运距较远时，车上的水泥稳定碎石加以覆盖以 防运输过程中水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析。运输水泥稳定碎石的自卸 车，均匀地在已完成的铺筑层整个表面上通过， 速度更缓，以减少不均匀碾压或 车辙。 水泥稳定碎石摊铺与整形 根据招标文件要求，采用机械进行水泥稳定碎石的摊铺。 两台机械同向相隔 5-10m阶梯式作业，半幅进行一次摊铺，施工时保证拌和机与机械的生产能力互 相协调，当拌和机的生产能力不饱和时。在机械后面设专人消除粗细集料离析现 象，铲除局部集料“窝”，并用新拌水泥稳定碎石填补。 摊铺时水泥稳定碎石的含水量应大于最佳含水量 0.5-1.0% ,以补偿摊铺及 碾压过程中的水分损失。在机械后面设专人消除粗细集料离析现象， 特别是粗集 料窝或粗集料带应该铲除，并用新水泥稳定碎石填补或补充细水泥稳定碎石并拌 和均匀。用机械摊铺水泥稳定碎石时，每天的工作缝做成横向接缝，水泥稳定碎 石施工如因故中断超过4小时，设横向接缝，先将机械附近及其下未经压实的水 泥稳定碎石铲除，再将已碾压密实且高程等符合要求的末端挖成一端向 (与路中 心垂直)向下的断面，然后再摊铺新的水泥稳定碎石。两台机械双机作业摊铺时， 采用两台机械前后相距5-10m同时进行。当必须分两幅施工时，纵缝应垂直相接， 在前一幅施工时，靠中央一侧用方木做支撑，其高度和水泥稳定碎石压实厚度相 同，养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。 水泥稳定碎石碾压 水泥稳定碎石经摊铺和整形后，立即在全宽范围内进行碾压。直线段由边缘向中 心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠，使每层整个 厚度和宽度完全均匀的压实到规定的密实度为止。压实后表面应平整、无轮迹或 隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象， 压实度需达到重型击实试验确定最大十容重的 98%碾压过程中石灰土水泥 稳定碎石的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。 严禁压路机在完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车， 如必须调头，应在调头 处覆盖10cm厚砂砾，以保证基层表面不受破坏。 (7)养生 碾压完成后立即进行养生，采用洒水养生，每天洒水次数以保持基层表面湿 润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，如因特殊原因不能封闭交通时， 应将车速限制在15km/h以下，但严禁止重型车辆通行。 注意事项 a、水泥稳定碎石基层施工期的最低温度在 5C以上，当气温低于5C时，应停 止施工。 b、 施工前要通过试验段确定详细的施工工艺来指导施工。 c、 在施工中央分隔带回填土或施工车辆通行时，作好车轮、车厢、场地的活 洁工作，防止污染、阻塞上基层的排水通道。 d、 如遇阴雨天气