铸钢件生产技术、铜合金铸件铸造技术 裂纹、空洞等缺陷防止、铸造缺陷分析 多肉类缺陷.docVIP

PAGE 职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 铜合金铸件铸造技术课程教案 多肉类缺陷 制作人：杨兵兵 陕西工业职业技术学院 职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库 PAGE 5 铜合金铸件铸造技术课程 多肉类缺陷 一、毛刺、飞边 1.特征 铸件有凸出于表面的毛刺、飞边，形状近直线或折线。常位于铸件边缘、转角、棱角处。 2.形成原因 主要由型壳开裂造成。型壳开裂原因可能是型壳轻度过低，面层制壳胶凝收缩过急，或型壳脱蜡不当，蜡模膨胀使型壳开裂。 3.防止措施 （1）制壳粘结剂和制壳材料要合格，涂料粉液比及质量有保证，撒砂合适，制壳工艺合理，确保型壳强度正常。 （2）面层制壳工艺正确。硅溶胶型壳不应干燥过快，环境湿度应为60%~70%、无风或者微风。水玻璃型壳面层应有硬化前干燥，以保证面层不开裂。 （3）蒸汽脱蜡应保证14S内压力达到0.6MPa以上。 （4）硅溶胶型壳应在制壳间保存，脱蜡前不能在脱蜡室保存。 （5）热水脱蜡温度应在95~98℃之间，脱蜡时间应控制在20~30min，不可过长。 二、金属刺（黄瓜刺） 1.特征 铸件表面上有分散或密集的短小金属刺，俗称黄瓜刺，如图1所示。 图1 金属刺 2.形成原因 型壳面层不致密有很多孔洞缺陷，浇注时，金属液流入孔洞中造成金属刺。 型壳面层不致密原因： （1）涂料与蜡模间润湿性差，撒砂后耐火砂将涂料吮起，型壳表面形成蚁孔。如图2所示。 图2 型壳表面蚁孔形成示意图 （2）面层涂料粉液比过低。 （3）面层涂料质量不合格。 （4）撒砂不当。 3.防止措施 （1）正确清洗蜡模，并在面层涂料中加润湿剂及消泡剂。 （2）面层涂料粘度应合适，保证足够涂层厚度，涂料应有足够高的粉液比。硅溶胶涂料应使用级配粉以提高面层粉液比。水玻璃涂料面层应使用1026~1.28g/cm3水玻璃，同时使用级配粉以提高涂料粉液比。 （3）面层涂料应充分搅拌和回性后使用。涂料应按工艺控制其性能，确保质量。 （4）面层撒砂不可过粗，最好使用雨淋撒砂。 三、龟裂纹 1.特征 铸件表面有突出的网状条纹，如图3所示。 图3 龟裂纹 2.形成原因 型壳面层干燥过快而形成龟裂纹 3.防止措施 （1）硅溶胶型壳面层制壳间温度应保持均匀一致，湿度60%~70%，无风或微风，避免正对型壳表面吹风。 （2）确保面层涂料质量。 （3）面层撒砂含粉量不应过高，应合格。 （4）使用快干增强硅溶胶。 四、金属豆（外渗豆） 1.特征 在铸件表面有凸出的球星金属颗粒，常出现在铸件凹槽或拐角处，如图5所示。 图5 金属豆 2.形成原因 金属豆产生原因是面层涂料含气泡，或涂料对熔模润湿性差，在涂挂涂料时，在熔模凹槽或拐角处留有气泡，从而使型壳表面存在珠形孔洞。浇注时金属液进入孔洞形成凸出在铸件表面上的金属豆。 3.防止措施 （1）面层涂料里为改善润湿性加入润湿剂后应同时加入消泡剂，应注意选用发泡性较小的润湿剂。 （2）涂料配制搅拌时应防止卷入气体，配好的涂料保证有足够长的时间保证气体逸出。 （3）熔模应充分脱脂以改善其涂挂性。 （4）挂面层涂料后，可用压缩空气吹去存留在熔模拐角、凹槽等处的气泡。 （5）有条件时可在真空条件下涂挂面层涂料。 五、鼓胀（胀砂） 1.特征 铸件局部鼓出，鼓胀处表面一般较粗糙，常伴有飞边、毛刺，如图6所示。 水玻璃型壳所制铸件鼓胀缺陷多于硅溶胶和硅酸乙酯型壳铸件。 图6 鼓胀 2.形成原因 是型壳强度(包括湿强度及干强度)低。 当型壳湿强度低时，若脱蜡热水温度低而脱蜡时间较长的情况下，型壳极易软化而变形； 当型壳高温强度(于强度)低时，浇注时承受不了钢水的压力而变形。 当铸件为大平面结构时，这两种变形更为严重，因而也易形成铸件表面的鼓包。 3.防止措施 （1）严格控制原材料质量，如粘结剂、耐火材料质量等。 （2）根据铸件大小、形状，正确选择型壳，保证强度，防止型壳鼓胀。 （3）可适当增加型壳层数，以增强型壳强度。 （4）严格控制制壳工艺，确保型壳质量。例如，涂料应涂挂均匀，防止局部堆积；型壳要干燥、硬化透等。 （5）严格脱蜡工艺，缩短脱蜡时间。 （6）必要时在铸件大平面处增设工艺孔。 六、掉砂（多肉） 1.特征 铸件局部有凸出的多余部分，如图7所示。 图7 掉砂（多肉） 2.形成原因 主要原因是型壳分层，特别是前1、2、3层分层；型壳局部强度不足，涂层局部脱落或剥离。另外，脱落或剥离的涂层，往往在铸件其他部位造成夹砂或砂眼。 3.防止措施 （1）涂料粘度或撒砂粒度选择合理，以保证型壳各层为整体型壳。 （2）撒砂中粉尘含量和水分含量应合适。 （3）制壳工艺要严格，如上层浮砂要清除干净才能涂挂下层涂料，硅溶胶型壳1、2层要上预湿剂，水玻璃上层硬化剂要滴除后