对振动成型方法生产石墨电极的探讨.pdfVIP

对振动成型方法生产石墨电极的探讨 1 前言 在炭素工业里采用的成型方法一般有三种，即模压成型、挤压成型和振动成 型方法。其中，模压成型方法由于劳动生产率低，目前除少量有特殊要求的产品 采用这一成型方式外，基本上已退出了炭素行业的成型工序。从我国和世界范围 来看，挤压成型方法是炭素行业中主要的成型方法。用这种方法成型的石墨电极 具有轴向的择优取向，使产品轴向上的各种物理——机械参数优于其他方向，这 适合石墨电极的使用条件，其劳动生产率高。但是，要生产大直径的石墨电极或 大截面的其他炭素制品，采用这种成型方式时，必须用大吨位的液压机。目前我 国生产φ400mm 的石墨电极，一般采用2500t 液压挤压机，生产 φ500mm 以上的 石墨电极多采用3500t 的液压挤压机。国外一些生产石墨电极的厂家也常用4000t 、 6000t 级的液压挤压机，而最大型的液压挤压机可能要数美国国家炭素公司 （National Carbon Co ．）的 12700 液压挤压机了。这些设备不仅挤压压力大，而 且由于电极挤压机成型方式的要求，机身又很长，因此机体的重量很大。例如苏 联制造的一台 3550t 的液压挤压机长 36m，重达 577t 奥地利制造的一台 6300t 的 液压挤压机重 700t 。此外，这些设备都配有大功率主电机，一般都在 300～ 400kW 。可以设想，这样一些设备投资量大，能耗高，不是一般中小厂所能负担 得起的。 自60 年代法国的 VAW 公司大力推出振动成型方法以后，先是在铝用炭素 行业，特别是在预焙阳极的生产上得到了广泛应用，并且逐渐推广到阴极炭块和 石墨电极的生产领域。这一成型方式所采用的振动成型机结构简单，机身紧凑， 重量小，造价低。据法国 KHD 公司的估计，一台振动成型机的投资额约为一台 相应的液压挤压机的 40% ，其电机总功率只有挤压机的 37%，产品的成型能耗 只有挤压机的 32% 。我国的一些简易振动成型机，一台的投资额只有20 万元左 右，仅为 2500t 挤压机的 5%左右。虽然其劳动生产率和单台产能低些，但同样 可以用于 φ300mm 以上，乃至φ500mm 或更大直径的大型石墨电极的成型。这 一点正是中小炭素厂所希望的。 尽管振动成型机有以上诸多优点，但是把它用于石墨电极的成型，能否得到 优质的产品？至少能否得到达标的产品？对于这一点，我国的炭素行业中的大多 数人持否定态度。主要认为振动成型产品中颗粒是沿横向择优取向，对于石墨电 极来说，这是不好的取向；其次是认为振动成型产品的体积密度不均匀。由于以 上两点会影响产品的一系列物理机械性质，所以人们的否定或怀疑是不无道理的。 对于以上两点，以及其他一些问题，分别讨论如下： 2 关于体积密度的问题 振动成型法生产的产品一般体积密度较高。这是由于在频率较高的振动情况 下，物料颗粒之间的摩擦力降低很多，使物料得以密实。在一般重锤加压的振动 成型方式中，物料与重锤接触面的压强约为 0.1～0.2MPa ，在这样的压力作用下， 可以使糊料达到进一步密实。另外，在振动成型时，糊料温度一般保持在 130℃ 左右（大多控制在沥青软化点以上 50℃左右），在这样的温度下，糊料有较好的 塑性。如果能在成型过程中抽真空，则有利于糊料的进一步密实。所以一般振动 3 成型生坯的体积密度约在 1.65～1.70g/cm （这是立振生坯的密度，采用卧振时， 3 由于重锤与糊料接触面上压强较小，生坯密度在 1.63～1.65g/cm ）。此外，振动 成型生坯在成型时受压较小，其中的“冻结应力”也较小，所以在焙烧过程中有较 大的收缩，使其体积密度相对地进一步提高。根据笔者的经验，一般立振的产品， 经焙烧和石墨化后，其径向收缩约为 2.5～3.0%，而挤压成型产品相应地为2.0～ 3 2.3% 。所以，立振的产品在石墨化后，体积密度一般在 1.58～1.60g/cm ，而挤 压产品的相应数值在 1.55 左右。笔者与其他一些同志合作曾研制了几种“振动液 压成型机” 。由于这几种成型机中的糊料所受压力较大（压强可达5.0MPa 以上），