铝合金焊接七类缺陷及防止专项措施.docxVIP

铝合金焊接七类缺点及预防方法 1、焊接气孔 焊接时，熔池中气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成孔穴。 产生原因： 1)?母材或焊丝材料表面有油污、氧化膜清理不洁净，或清理后未立即焊接。 2)?保护气体纯度不够高，保护效果差。 3)?供气系统不干燥，或漏气漏水。 4)?焊接工艺参数选择不妥。 5)?焊接过程气体保护不良，焊接速度过快。 预防方法： 1)?焊前根本清理焊缝区和焊丝。 2)?采取合格保护气体，纯度应符合规范。 3)?供气系统保持干燥，预防漏气漏水。 4)?焊接工艺参数选择要合理。 5)?注意保持焊炬、焊丝和工件间正确位置，焊炬应尽可能垂直于工件；尽可能采取短弧施焊，喷嘴离工件距离应控制在10～15 mm；焊炬应做匀速直线运动，钨极应对准焊缝中心，往复匀速送丝；焊接现场要有挡风设施，不能有风流动，焊件应进行合适预热；注意引弧和收弧质量。 2、未焊透、未熔合 焊接时未完全熔透现象，称为未焊透。 焊接时焊道和母材或焊道和焊道之间未完全熔化结合部分，称为未熔合。 产生原因： 1)?焊接电流控制过小，电弧过长，焊接速度过快，预热温度低。 2)?焊缝间隙过小，钝边过大，坡口角度过小。 3)?焊件表面及焊接层面间氧化物清除不洁净。 4)?操作技术不熟练，不能把握送丝良好时机。 预防方法： 1)?选择正确焊接电流参数。厚板焊接时，焊前进行工件预热80～120?℃，使工件温度达成焊接要求。 2)?选择适宜焊接接头间隙和坡口角度。 3)?加强焊件表面及焊接层面间氧化物清理工作。 4)?强化焊接操作技术，应正确判定坡口或焊层表面熔化情况，采取大电流（通常应使焊部位在电弧引燃后5 s?之内能取得一定大小洁净明亮熔池，此时可加丝焊接）快速焊和快送少加焊丝方法，精心施焊，可避免未焊透和未熔合现象发生。 3、咬边 焊接后，母材和焊缝边缘交界处凹陷沟槽称为咬边。 产生原因： 1)?焊接工艺参数过大，焊接电流太大，电弧电压太高，热输入量过大。 2)?焊接速度过快，焊丝还来不及将弧坑填充满就离开熔池，便会出现咬边。 3)?焊炬摆幅不均匀，施焊时焊枪角度太大，摆动不到位，也会引发咬边。 预防方法： 1)?调整降低焊接电流或电弧电压。 2)?合适增加送丝速度或降低焊接速度和在熔池边缘停留时间，使焊道填充饱满。 3)?合适减小熔宽，增加熔深，提升焊缝深宽比，对抑制咬边缺点有显著作用。 4)?施焊操作应使焊枪摆动均匀。 4、夹钨 焊接残留在焊缝金属中非金属杂质称为夹渣。钨极因电流过大或和工件焊丝碰撞而使端头熔化落入熔池，即产生夹钨。 产生原因： 1)?焊前清理不根本，焊丝熔化端严重氧化，产生夹渣。 2)?钨极末端形状和焊接参数选择不妥，造成端头烧损，产生夹钨。 3)?焊丝和钨极接触和错用了氧化性气体。 预防方法： 1)?可采取机械法及化学清洗法，清除坡口处及焊丝氧化物及污垢；采取高频脉冲引弧，焊丝熔化端一直处于保护区内。 2)?焊接电流和钨极端部形状应匹配。 3)?提升操作技能，避免焊丝和钨极接触，更新惰性气体。 5、烧穿 因为熔池温度过高和填丝不立即，焊接熔化金属从坡口流出而形成穿孔缺点。 产生原因： 1)?焊接电流过大。 2)?焊接速度过慢。 3)?坡口形式及装配间隙不合理。 4)?焊工操作技术水平低。 预防方法： 1)合适减小焊接电流。 2)?合适提升焊接速度。 3)?坡口加工应符合规范，调整装配间隙，可增大钝边，减小根部间隙。 4)?改善操作技术。 6、焊道过烧和氧化 焊道内外表面产生严重氧化产物。 产生原因： 1)?钨极和喷嘴不一样心。 2)?气体保护效果差，气体纯度低，流量小。 3)?熔池温度过高。 4)?钨极外伸过长，电弧长度过大。 预防方法： 1)?调整钨极和喷嘴同心度。 2)?确保气体纯度，合适增大气体流量。 3)?合适增加电流，提升焊接速度，立即填丝。 4)?钨极外伸合适缩短，电弧长度减小。? 7、裂纹 在焊接应力等原因作用下，焊接接头局部区内金属原子结协力被破坏产生缝隙。 产生原因： 1)?焊接结构不合理，焊缝过分集中，焊接接头拘束度过大。 2)?熔池尺寸过大，温度过高，合金元素烧损多。 3)?收弧过快，弧坑没有填充饱满，焊丝撤回过快； 4)?焊接材料熔合比不适宜。焊丝熔化温度偏高时，会引发烧影响区液化裂纹。 5)?焊丝合金成份选择不妥；当焊缝中镁含量小于3%，或铁、硅杂质含量超出要求时，裂纹倾向增大。 6)?弧坑没填满，出现弧坑裂纹 预防方法： 1)?焊接结构设计应合理，焊缝部署可相对分散些，焊缝应尽可能避开应力集中，合理选择焊接次序。 2)采取相对小焊接电流，或合适加紧焊接速度。 3)?收弧操作技术要正确，收弧处可加引出板，避免收弧过快，也可采取电流衰减装置填满弧坑。 4)?正确选择焊接材料。所选焊丝成份和母材要匹配。 5)?加入引弧