磷化系列产品在生产中常见问题..docxVIP

磷化系列产品在生产中常见问题、原因及解决办法 问题原因解决方法 磷化膜结晶粗糙多孔 1、游离酸度过 2、表面有残酸 3、工件表面过腐蚀 4、亚铁离子含量过高 1、降低游离酸 2、加水稀释、加强中和水洗 3、控制酸洗浓度和时间 ,补加添加剂 4、加双氧水消除过剩的亚铁离子 磷化膜过薄 ,无明显结晶 1、总酸度过高 2、工件表面有硬化层 3、亚铁离子含量过低 4、温度低 1、加水稀释 2、加强酸洗 3、增加亚铁离子 4、适当提高处理温度 磷化膜耐蚀性差 ,在干燥过程中出现返锈现象 1、总酸低 2、游离酸度高 3、工件表面有残酸 4、表调明显呈酸性 ,表调失效 5、磷化温度低 6、磷化时间短 7、促进剂含量不足 8、工件在干燥过程中重叠现象 9、工件局部有积水现象 1、添加磷化液提高总酸度 2、降低游离酸 3、加强除锈后的水洗 4、调整或更换表调剂 5、适当提高磷化温度 6、适当延长磷化时间 7、按要求添加促进剂 8、把工件单体摆放 9、改变工件放置角度 磷化膜不均匀有 “泛彩 ”现象 1、除油不净 2、工件表面有硬化状态或工件 热处理方法不同 3、促进剂溶解不均 4、磷化的各项技术指标中有未在范围内的情况 1、加强脱脂处理 2、加强除锈使工件表面状态接近一致或进行磷化前的表面调整 3、使促进剂搅拌均匀后再进行磷化处理 4、调整磷化液及磷化处理的各项指标 磷化后工件有挂灰现象 1、游离酸度低 2、磷化液中促进剂含量过高 3、磷化液中反应生成的沉淀物过多 1、补加磷化液或加入少量磷酸 2、停止加 入促进剂 ,自然消耗或稀释 3、消除磷化槽中底部残渣 磷化液呈深褐色 (不含高温磷化磷化效果不佳 1、磷化液中亚铁离子含量过高 2、磷化液长时间使用没有及时添加补充 ,过分疲劳用双氧水处理 ,适量填充磷化浓缩液 ,使其达到技术指标 ,加入适量促进剂 ,再倒槽清理残渣即可恢复状态 磷化膜发红 1、酸洗液中的杂质附在金属表面 2、铜离子混入磷化液 1、加强酸洗及酸后水洗 2、用铁屑置换去除 故障 1:工件表面均匀泛黄 ,均匀疏松的磷化膜 主要原因 :⑴总酸度低、酸比低 ;⑵促进剂浓度低 ;⑶磷化温度低、时间短。 解决方法 :⑴补加磷化液和碱 ;⑵补加促进剂 ;⑶提高温度 ,延长时间。 故障 2:磷化成膜速度慢 ,但延长磷化时间仍可形成均匀完整膜 主要原因 :⑴表面调整能力不强 ;⑵促进剂溶度不够 ;⑶酸比低 ;⑷磷化温度低。 解决方法 :⑴改进表调或换槽 ;⑵补加促进剂 ;⑶补加碱 ;⑷提高温度。 故障 3:㈠磷化膜局部块状条状挂灰 ;㈡挂灰处磷化膜不均匀 ;㈢时有彩色膜。 主要原因 :⑴工件在进入磷化槽前已经形成二次黄绿锈 ;⑵表面调整能力差 ;⑶磷化液中杂质多。 解决方法 :⑴加快工序间周转或实施水膜保护 ;⑵改进表调 ;⑶更换槽液。 故障 4:磷化膜均匀出现色膜或均匀挂白 主要原因 :⑴促进剂含量过高 ;⑵表调失去作用或表调后水洗过度 ;⑶磷化液杂质过多、老化。 解决方法 :⑴让促进剂自然降低 ;⑵加强表调 ;⑶换槽。 故障 5:工件表面覆盖一层结晶体 主要原因 :⑴游离酸度过低 ;⑵温度过高。 解决方法 :⑴加适量磷酸 ;⑵降低温度。 故障 6:槽液沉渣过多 主要原因 :⑴促进剂过高 ;⑵游离酸度过高 ;⑶工件磷化时间过长 ;⑷中和过度形成结晶沉淀。 解决方法 :⑴让其自然降低 ;⑵补加碱 ;⑶缩短时间 ;⑷补加磷酸。 常见的磷化质量问题及解决方法 序号质量问题外观现象产生原因解决方法 1 无磷化膜或磷化膜不易形成工件整体或局部无磷化膜 ,有时发蓝或有空白片 (1 工件表面有硬化层 ; (2 总酸度不够 ; (3 处理温度低 (4 游离酸太低 (5 脱脂不净或磷化时间偏短 ;(6 工件表面聚集氢气 ; (7 磷化槽液比例失调 ,如 P2O5 含量过低 ; (8 工件重叠或工件之间发生接触 (1 改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求 ; (2 补加磷化剂 : (3 升高磷化槽液温度 ; (4 补加磷化剂 ; (5 加强脱脂或延长磷化时间 ; (6 翻动工件或改变工件位置 ; (7 调整或更换磷化槽液 ; (8 注意增大工件间隙 ,避免接触 序号质量问题外观现象产生原因解决方法 2 磷化膜过薄磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶 ,抗蚀性能差。 (1 总酸度过高 ; (2 磷化时间不够 (3 处理温度过低 (4 促进剂浓度高 ; (5 工件表面有硬化层 (6 亚铁离子含量低 ; (7 表调效果差或表调失效 (1 加水稀释磷化槽液 ; (2 延长磷化时间 ; (3 升高处理温度 ; (4 停止添加促进剂 ; (5 用酸洗或喷砂清理 ,达到表面处理要求 ; (6 插入铁板 ,并检测总酸度或游离酸度变化情况 ; (7 更换