炼钢工艺流程图解析.docxVIP

炼钢工艺流程 1炼钢厂简介 炼钢厂主要将铁水冶炼成钢水， 再经连铸机浇铸成合格铸坯。 现有 5 座转炉， 5 台连铸机，年设计生产能力为 500 万吨，现年生产钢坯 400 万吨。其中炼钢一 分厂年生产能力达到 240 万吨；炼钢二厂年生产能力为 160 万吨。 2 炼钢的基本任务 钢是以Fe为基体并由C、Si、Mn、P、S等元素以及微量非金属夹杂物共同 组成的合金。 炼钢的基本任务包括：脱碳、脱磷、脱硫、脱氧去除有害气体和夹杂，提高 温度，调整成分，炼钢过程通过供氧造渣，加合金，搅拌升温等手段完成炼钢基 本任务， “四脱两去两调整 ”。 3 氧气转炉吹炼过程 氧气顶吹转炉的吹氧时间仅仅是十分钟， 在这短短的时间内要完成造渣， 脱 碳、脱磷、脱硫、去气，去除非金属夹杂物及升温等基本任务。 由于使用的铁水成分和所炼钢种的不同， 吹炼工艺也有所区别。 氧气顶吹转 炉炼钢的吹炼过程， 根据一炉钢吹炼过程中金属成分， 炉渣成分， 熔池温度的变 化规律，吹炼过程大致可以分为以下 3 个阶段： （1）吹炼前期。（2）吹炼中期。（3）终点控制。 炼好钢必须抓住各阶段的关键，精心操作，才能达到优质、高产、低耗、长 寿的目标。 3.1 装入制度 装入制度是保证转炉具有一定的金属熔池深度， 确定合理的装入数量， 合适 的铁水废钢比例。 3.1.1装入量的确定 装入量是指转炉冶炼中每炉次装入的金属料总重量， 它主要包括铁水和废钢 量。目前国内外装入制度大体上有三种方式： （1）定深装入；（2）分阶段定量装入；（3）定量装入 3.2.2装入次序 目前永钢的操作顺序为， 钢水倒完后进行溅渣护炉溅渣完后装入废钢， 然后 兑入铁水。 为了维护炉衬， 减少废钢对炉衬的冲击， 装料次序也可以先兑铁水， 后装废 钢。若采用炉渣预热废钢，则先加废钢，再倒渣，然后兑铁水。如果采用炉内留 渣操作，则先加部分石灰，再装废钢，最后兑铁水。 3.2 供氧制度 制订供氧制度时应考虑喷头结构，供氧压力，供氧强度和氧枪高度控制等因 321氧枪喷头 转炉供氧的射流特征是通过氧枪喷头来实现的， 因此，喷头结构的合理选择 是转炉供氧的关键。氧枪有单孔，多孔和双流道等多种结构。永钢使用的是 4 孔拉瓦尔喷头形式喷枪。 3.2.2氧气压力控制 氧气压力控制受炉内介质和流股马赫数的影响。 经测定，炉内介质压力一般 为0.12— 0.13Mpa,流股马赫数在1.8— 2.2之间。因此目前在转炉上使用的工作 压力为0.6— 1.2MPa,视各种扎容量而定。一般说来，转炉容量大，使用压力越 3.2.3氧气流量和供氧强度 (1)氧气流量: 氧气流量Q是指单位时间内向熔池供氧的数量，其量钢为 m3/min或m3/h 氧气流量是根据冶炼中炉内金属料所需要的氧气量， 金属装入量和吹氧时间等因 素来确定。在实际生产中，由于供氧压力的波动和氧枪喷头加工尺寸的误差， 有 的工厂以氧气流量作为供氧制度的控制参数。 ＞装入量t每吨金属需氧量(m3/t) 氧气流量Q= ＞装入量t 吹氧时间(min) 供氧强度： 供氧强度是指单位时间内每吨金属的供氧量，其量钢为 m3/t min。 氧气流量(m3/min 供氧强度匸一 装入量(t) 供氧强度的大小，主要受炉内喷溅的影响，通常在不影响喷溅的情况下可使 用较大的供氧强度。国内15-50吨炉的供氧强度控制在2.8?4.0m3/t min。 3.2.4氧枪枪位 目前氧枪操作有两种类型，一种是恒压变枪操作，就一炉钢的吹炼过程，其 供氧压力基本保持不变，通过氧枪枪位高低变化来改变氧气流股与熔池的相互作 用，以控制吹炼过程。另一类型是恒枪变压，即在一炉钢吹炼过程中，氧枪枪位 基本不动，通过调节供氧压力来控制过程。目前一般都采用恒压变枪操作。 3.3造渣制度 3.3.1造渣方法 根据铁水成分和冶炼钢种要求来确定造渣方法， 目前常用的造渣方法有以下 几种。 (1)单渣法，在吹炼过程中所选的渣不倒出，直至吹炼终点 (2)双渣法，双渣法就是换渣操作，即在吹炼过程中停止吹炼，倒出部分炉 渣，然后重加渣料造渣。 （3）双渣留渣法，双渣留渣法是将上一炉冶炼的终渣在出钢后留一部分在转 炉内，供下一炉冶炼操作部分初期渣使用。 3.4 温度制度 氧气顶吹转炉炼钢的一个显著特点是无需外加热源， 炼钢的热源来自于铁水 的物理热和化学热。 温度制度主要是指吹炼过程熔池温度和终点钢水温度的控制。 前者是保证吹 炼过程顺利进行， 后者是保证合适的出钢温度。 只有控制好过程温度， 才能为直 接命中终点温度提供保证。 因此，温度制度也是氧气顶吹转炉冶炼操作的重要工 艺制度之一。 温度控制的目标是希望吹炼过程均衡升温。 吹炼终点时钢水温度和 化学成分同时达到出钢要求。 因为氧气顶吹转炉炼钢的热量有富余。 所以，温度