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精益生产概念、核心和方法;目录;1. 精益生产概念 ;实例1： 精益小故事;1.1 精益生产起源;1.2 精益生产起源（丰田生产方式）1;1.3 精益生产起源（丰田生产方式）2; 　就在在1980年，在以丰田公司为首的日本四大汽车制造公司潮水般的猛烈攻击下，美国汽车业的全球霸主地位失去了。1980年，日本汽车年产量达到1100万辆，取代美国成为世界上最大的汽车生产国。 1980年是美国汽车业的“恶梦年”：工厂接连倒闭，工人大批失业。昔日繁华热闹的汽车城底特律一片萧条，该市市长科曼·杨在接受记者采访时??重地说：“我们正在经历历史上最糟糕的一次萧条，全市市民中，有20%失业，而黑人的失业率则高达65%。”;2. 精益生产核心; 以最终用户的需求为生产起点. 按照下道序要求（数量/时间）加工，强调物流平衡，追求零库存。 　　生产线指令依靠看板的形式。由看板传递下道 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx工序需求的信息（形式不xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx限，关键在于传递信息）。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx生产中的节拍人工干预、xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx控制，重在保证生产中的xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx物流平衡（每一道工序保xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx证对后工序供应的准化）。 ;示例：2;2.2 全面质量管理 ;2.3 团队工作法 Team work ;2.4 并行工程Concurrent Engineering ;2.5 主要特征;2.6.1 精益生产的好处;2.6.2 精益生产的好处;2.6.3 精益生产的好处;3. 精益生产从5S开始;（1）全员参与：总经理——一线员工， 所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤； （2）全过程：全产品研发——废止的生命周期 人人保持改善——保持管理活动（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。　　 只有起点没有终点。 ;3.1.1 整理;3.1.2 整顿;3.1.3 清扫;3.1.4 清洁;3.1.5 素养;3.2 5S管理实施原则;3.3 执行5S的好处 ;●消除浪费可以有效降低成本 ——（精益生产方式的本质） ●消除浪费的前提是如何改变我们的思路 和观念，使用精益思想发现“浪费”,寻求降低和消除“浪费”的方法。 ;精益生产概念、核心和方法;精益生产概念、核心和方法;精益生产概念、核心和方法;4.1 工厂中的七大浪费; 精益生产方式两大支柱 自动化定义（日文自働化） 当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。 准时化定义 在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。 ;大库存是一种浪费;产生库存的根源 1、“时代错误”的库存 2、“积习难改”的库存 3、“产能不均”的库存 4、“工序集结”的库存 5、“消化不良”的库存 6、“候鸟作业”的库存 7、“讨厌换模”的库存 8、“月底赶货”的库存 9、“设备故障”的库存 10、“顾及安全”的库存 ;实现精益生产的核心问题——缩短制造周期;河流与水库;5. 实现精益生产的十大招数 ;第六招：5S现场管理 第七招：均衡化生产 第八招：快速更换模具 第九招：看板拉动系统 第十招：追求完美持续改善 ;第一招：生产的U型布局;第二招：U 型布局的设备;U型生产线;第三招：一人多序的标准作业;标准作业;标准作业条件;标准作业三要素;第四招：确保设备运转的TPM ;第五招：全面品质管理 ;第六招：提高现场管理水平的5S ; 第七招：均衡化生产;第八招：快速更换模具;为什么会周期冗长和停滞;第九招：看板拉动系统;第十招：追求完美持续改善 ;6. 用精益擦亮我们的眼睛;企业的钱存在哪里？;“效率”提高了却赚不到钱？ ;努力而没有效率？;改善是这样完成的