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新一代的規劃與控制系統－ 3C 和電子看板 l 傳統材料需求規劃的問題 產品雖然日趨多樣少量化，但在先進的產品設計及製程設計下，零件越來越標準化，共 用性也提高了，製程上的準備作業 (setup) 也簡化了。因此，一個生產線雖然生產多種 產品，卻能做到「平準化生產」 (level production) 。在作生產計畫時也能以速率而非 訂單量的方式來進行。這種情況稱為重複性生產 (repetitive manufacturing) 。APICS 對重複性生產的定義是： 重複的生產相同的離散 (discrete) 產品或產品群。 藉著生產線、 裝配線、或製造單元的使用，讓準備作業、庫存、及製造前置時間最小化。工令單是不 需要的；生產排程與管制是以生產速率為基礎的。在重複性生產的情況下，使用傳統的 材料需求規劃 (MRP, material requirement planning) 有以下問題： 1. 作銷售預測時，沒有考慮到產能的限制。傳統的銷售預測僅根據歷史資料及對市場 的看法，不考慮工廠產能的限制。 這種作法把產能限制丟給產能需求規劃 (CRP, capacity requirement planning) 去考慮，因此做出來的銷售預測並不真的能生產得出來。營業 單位做完銷售預測之後，還要等生管單位做出產能需求計畫才能確定銷售計畫。 2. 作銷售預測時， 把各產品的預測數量當做是確定的 (deterministic) 。預測總是不準 的，把預測銷售數量當成真的，就無法考慮到萬一預測不準怎麼辦。 3. 作主生產排程 (MPS, master production scheduling) 時，心裡想的是在某一期間某 一產品要生產多少， 而不是某一群產品總共要生產多少。 個別產品的生產量往往與個別 產品的實際需求量差異甚大；總生產量與實際總需求量的差異必定小很多。 4. 作材料需求規劃時，是根據主生產排程向下展開的，每一種材料的採購或製造，亦 即計劃訂單收料 (PORC, planned order receipts) ，都是為了某一完成品的生產而設的。 MRP並未考慮到萬一預測不準，這些材料還是可以用在其他產品上的。在 BOM展開過程 中，共用件雖然會合併在一起建議發單，但那只是為了批量的考慮，把相同材料的製造 或採購合併進行而已， 實質上還是認為 MPS排多少什麼產品，工廠就得生產多少什麼產 品，忽略了人算不如天算、預測永遠是不準的。 l 傳統再訂購點法的問題 再訂購點法 (ROP, Reorder Point) 是一種存貨控制方法，可分成定量訂購和定期定購兩 種作法。定量訂購的作法是當庫存降到訂購點 (order point) 時，就訂購一個經濟批量 (EOQ, economic order quantity) 的貨。定期訂購法設有一訂購期間 (TBP, time between purchase) ，每隔一個訂購期間就發出一張訂單，訂單量為「訂至點」 (order-up-to) 減 當時的可用庫存。 本文稍後將再說明訂購點和訂至點的細節。傳統再訂購點法有以下問 題： 1. 以過去的材料需求為基礎，不是根據未來的材料需求。因此，市場需求量變動時， 無法調節適當的庫存水準。 2. 以材料本身的需求為基礎， 未考慮材料表，不是根據完成品的需求而求出材料需求。 3. 客戶偏好改變時，影響產品組合 (product mix) ，進而影響材料需求，傳統再訂購點 法純粹根據資料統計，無法因應客戶偏好的改變。 4. 沒有考慮到產能限制，有可能在同時間產生大量訂單而無法達成。 5. 由於需求不穩定，統計出來的變異數大，導致安全存量過高，帶來太大的材料庫存。 l 3C 理論簡介 1995 年，朗訊科技 (Lucent Technologies) 開始研發 3C 理論。 3C 理論的目