制丝车间零故障设备管理标准体系建设.docVIP

制丝车间 “零故障” 设备管理体系建设 制丝车间设备管理体系伴随TnPM导入正逐步完善，设备故障率逐年降低，但故障率绝对值仍较高，设备万箱断流次数波动较大，突发故障抢修仍是目前关键矛盾。怎样降低非计划停机，深挖设备潜能，“零故障”管理理念能给我们部分启示，下面将对怎样做到以“零故障”为目标制丝车间设备管理策划谈几点设想。 一、零故障概念 首先是要明确什么是零故障。TnPM提出追求四个零管理目标，其中之一即是设备故障为零，属于零概念一个，并不是绝对值为零。设备“零故障”管理是以“零”为目标全力杜绝设备故障发生、维持高效、稳定生产连续性而实施一系列管理过程，即使它管理目标是零故障，但它不是目标效果管理而是过程管理，是经过一系列有效过程管理，向零目标推进，经过不停螺旋上升，直至能够使设备故障降低到靠近于“零”程度。 设备“零故障”管理是一个系统性管理方法，单台设备或机组实现阶段性零故障运行并不难，但怎样实现整个工序、乃至整个生产线稳定“零故障”，将设备故障停机对生产和质量影响降至最低，则是一个比较系统问题，需要综合进行考虑。 二、零故障管理关键步骤 以制丝车间目前设备状态和人员特点，怎样导入“零故障”理念，开展“零故障”管理活动，实现“零故障”目标，有多个关键步骤是需要我们注意。 理念普及。组织设备管理员、维修技术骨干及一线维修工、优异操作职员认真学习“零故障”管理相关知识，掌握概念和管理关键点，明确工作目标和关键做法，统一思想认识。降低推行阻力。 2、明确管理目标。“零故障”推行目标就是要消除突发故障，降低停机损失，所以，目标设定即为降低设备故障率、减小维修费用。故障率降低不可能一蹴而就，短期内实现全车间整个生产线设备“零故障”是不现实，我们能够从故障集中地工序或频发主机设备抓起，分阶段、分步骤逐步实现故障零化。 3、坚持预防为主管理方针。树立以“防”为主管理思想，将预防维修理念落到实处，强化点检定修工作模式，改变以往以修为主传统做法，最大程度发觉和消除故障隐患，降低故障发生。 4、规范标准建立及连续改善。要重视各类技术规范、工作标准建立和完善，包含操作规范、维修技术标准、点检标准、润滑给油脂标准等编制和定时优化，使之适应车间实际工作需要，以标准来约束工作行为、来规范工作方法，降低因为工作失误造成故障停机。 5、强化设备故障统计分析工作。不仅仅只是统计故障率这一结果指标，更要将关键故障机台、故障部位和故障原因进行分类统计，抓住关键问题集中精力进行整改。对关键故障要分析到位，找出根源问题、制订和落实整改方法，杜绝一样故障再次发生。建立源头追溯机制，关键设备问题要从人机料法环等多个方面进行全方面分析，系统思索处理方案。 6、突出设备为生产工作服务观念，充足利用好机会维修。一是日常维修要抓住停机保养、批间换牌等时间空隙，做好局部检验和调整工作；二是利用周末和节假日停产期间做好深度检验和项修；三是在长假时实施设备改造和设备大修。做好维修计划，确保生产稳定运行。 7、车间职员多技能层次培养。对维修人员来说，除了掌握设备维修技能外，还应该有目标性培养专门技能，如专业点检技能、专业润滑技能、特殊设备/特种设备检维修技能等；对于操作人员来说，除设备使用和维护技能外，设备隐患检验及简单故障处理能力，也是必需要掌握。 把握好着7个关键步骤，将为车间“零故障”管理目标实现起到事半功倍效果。 三、怎样推行零故障管理 结合制丝车间TnPM推进深入，车间将在开展零故障管理活动中关键工作内容包含以下6个方面。按PDCA闭环管理思绪，以下图所表示。 CADP C A D P 经验总结和改善；维修分析； 经验总结和改善； 维修分析； 五层防护网； 倾向管理； 设备基础管理； 维修策略； 1、设备基础管理方面 设备管理制度步骤完善。包含管理职责分工细化，管理步骤闭环，各项统计表单改善等内容，消除管理死角，提升步骤效率，提升步骤价值。 各类工作标准优化。操作工日常保洁标准、日常点检标准、润滑标准优化，要含有可实施性。维修工专业点检标准、维修作业标准、维修技术标准、维修质量验收标准、及各类主机设备维修规范、维修经验库补充和完善等。 经过定时管理评审和技术评价，不停优化现有规范和标准，适应实际工作改变，满足工作需求。 2、依据设备特点和故障特征，建立和之相适应维修策略 设备维修策略就是要处理“何时修，怎样修”问题。经过对设备故障深入分析，掌握车间设备故障部位、周期、频次、故障表现形式、故障后果、维修成本等故障特征，结合车间现有资源，制订对应维修策略。如事后维修、点检定修、状态维修、定时更换、定时轮保、报废和更新改造等，以多个维修方法并存设备维修策略，其目标是经过最小资源投入，实现故障隐患排查和处理。 3、建立设备安全、高效运行五层防护网 （1）操作人员自主