混凝土外观质量问题处理措施（精选）.docxVIP

PAGE PAGE 1 混凝土外观质量问题处理措施 一、 混凝土表面漏筋 1、 原因分析： ） 浇注砼时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露； ） 砼保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成漏筋； ） 木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 2、 预防措施： ） 严格按钢筋保护层要求加设垫块，并固定牢固，合完模板后应检查钢筋是否位移，发现位移及时调整； ） 浇筑砼，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，打灰时，钢筋工人应加强检查，发现偏差时，及时纠正； ） 打灰前，应将木模板充分湿润并认真堵好缝隙； ） 混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用直径较小或带刀片的振捣棒进行振捣；保护层处砼要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正； ） 拆模时间应根据试块试压结果正确掌握，严格按项目部要求进行拆模，防止过早拆模，损坏棱角； 3、 处理措施： ） 对表面漏筋，刷洗干净后，用 1：2.5 原场水泥配制的水泥砂浆将漏筋部位抹平压实，并认真养护； ） 漏筋较深的部位，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用 比原来高一强度等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。二、 蜂窝麻面 1、原因分析： ） 混凝土下料不当，一次下料过多或过高，未设串筒，使石子集中， 造成石子与沙浆离析； ） 混凝土振捣不密实。 ） 混凝土未分段分层下料，振捣不实或靠近模板处漏振，或使用干硬性混凝土，振捣时间不够；或下料与振捣未很好配合，未及时振捣就下料，因漏振而造成蜂窝。 ） 模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失；或模板未支牢，振捣混凝土 时模板松动或位移，或振捣过度造成严重漏浆。 ） 结构构件截面小，钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小， 混凝土被卡住，造成振捣不实。 2、预防措施 ） 认真设计并严格控制混凝土配合比，加强检查，保证材料计量准确。 ） 混凝土下料高度如超过 2m，应设串筒或溜槽。 ） 浇筑应分层下料，分层捣固，并防止漏振。 ） 浇筑应分层下料，分层捣固，浇筑层的厚度不得超过表 1 的数值，并防止漏振。 混凝土浇筑层的厚度 表 1 项次 捣实混凝土的方法 浇筑层的厚度 （mm） 插入式振捣 振动器作用部分长 1 度 的 1.25 倍 2 表面振动 人工捣固 （ 1） 200 在基础、无筋混凝土或配筋稀疏的结构 3 250 中 （ 2） （ 3） 200 在梁、板、墙、柱结构中 在配筋密集的结构中 150 轻骨料混凝土 插入式振捣 300 4 表面振动（振动时需加荷 200 混凝土浇筑宜采用带浆下料法或赶浆捣固法，捣实混凝土拌合物时，插入式振捣吕 移动间距不应大于其作用半径的 1.5 倍；振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效 作用半径的 1/2 。为保证上下层混凝土良好结合，振捣棒应插入下层混凝土 5cm； 平板振捣器在相邻两段之间应搭接振捣 3~5cm。 混凝土每点的振捣时间，根据混凝土的坍落度和振捣有效作用半径，可参考表 1 采用。合适的振捣时间一般是：当振捣到混凝土不再显著下沉出现气泡和混凝土表面 出浆呈水平状态，并将模板边角填满密实即可。 混凝土振捣时间与混凝土坍落度、振捣有效作用半径的关系 表 2 坍落度 0~30 40~70 80~120 130~170 180~200 200 以上 振捣时间（ s） 22~28 17~22 13~17 10~13 7~10 5~7 振捣有效作用半 径(cm) 25 25~30 25~30 30~35 35~40 35~40 ） 模板缝应堵塞严密。浇筑混凝土过程中，要经常检查模板、支架、拼缝等到情况，发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。 3. 治理方法 ）对小蜂窝，用水洗刷干净后，用 1：2 或者 1：2.5 水泥砂浆压实抹平。 ）对较大蜂窝，先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细强力填塞捣实，并认真养护。 ）较深蜂窝如清除困难，可埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或支模灌混凝土 封闭后，进行水泥压浆处理。三、孔洞 1、原因分析 ）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土而在下部形成孔洞。 ）混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，从而形成大的蜂窝。 ）混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 ）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 PAGE PAGE 3 2、预防措施 ）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，使混凝土易于充满模板，并仔细振捣密实，必要时，辅以人工捣实。 ）预留孔洞、预埋铁件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧