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磷化质量影响因素及其提高途径 引言 磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程。早在 1869年W. A. Ross 就申请了磷化专利技术 [ 2 ] , 随着科技的不断进步，金属磷化处理作为传统的表面处理技 术在金属防护、减磨耐磨及涂层打底等方面得到广泛的发展和应用。 磷化处理有多种分类方 法：按成膜体系可分为锌系、锌锰系、锰系、铁系、锌钙系及非晶相铁系等六大类；按磷化 处理温度可分为常温（不加温）、低温（30?45C）、中温（60?70C）、高温（大于80C） 四类；按材质可分为钢铁件、铝件、 锌件以及混合件磷化；其它的还有按磷化膜厚度或促进 剂类型等分类。用于防锈磷化的主要有铁系磷化、 锌系磷化、锰系磷化三种；用于耐磨减磨 磷化的种类有锌系磷化和锰系磷化；而锌锰系和锌钙系主要用于漆前磷化。 一磷化基本原理 磷化成膜是一个化学动态平衡， 目前，大多数学者认同的磷化原理由以下四个步骤组成： 首先是金属的溶解过程。 当金属浸入磷化液中时， 先与磷化液中的磷酸作用， 生成一代磷酸铁，并有大量的氢气 析出。其化学反应为； 2+ Fe - 2e Fe 2H+ + 2efH2 上式表明，磷化开始时，仅有金属的溶解，而无膜生成。 第二是促进剂加速形成磷化膜。其化学反应式为： [O]+[H] f [R]+H 2O Fe2++[O] f Fe 3++[R] 式中[O]为促进剂（氧化剂），[R]为还原产物，由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原 子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面 M浓度急剧下降。同时也将溶液中的 Fe2+ 氧化成为 Fe3+。 第三是磷酸根的多级离解。 － + 2－ + 3－ － H3PO4fH2PO4－+H+fHPO 42－+2H +fPO43－+3H－ 由于金属表面的 H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动， 最终离解为PO43「。 最后磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜 当金属表面离解出的 PO43一与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+） 达到溶度积常数 Ksp 时，就会形成磷酸盐沉淀 Zn2++ Fe2++ PO43一+H2?Zn 2Fe（PO4） 2 4H2OJ （4） 3Zn 2++2PO43一 +4H2O=Zn 3（PO4）2 4H 2OJ （5） 磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核， 晶核继续长大成为磷化晶粒， 无数个晶粒紧密 堆集形而上学成磷化膜。 二、影响磷化质量的因素及改进措施 从磷化机理上看，磷化膜的形成取决于两大因素： 成膜程度和成膜速度。 综合起来可从 以下几个方面考虑：磷化件材质；磷化前处理；磷化工艺参数等。 2.1、磷化件材质，这是保证磷化质量的前提。一般来说，高、中碳钢和低合金钢黑色磷化 效果相比于其它金属要好。 此外，工件表面成分均匀度、 油锈程度及几何形状均对磷化质量 有很大影响；磷化前工件热处理方式也影响磷化质量， 比如强力喷丸工件由于表面形成了应 力区，电位相应升高，阻碍磷化膜的形成。因此，必须尽量保证工件表面成分均匀、无油无 锈。在钢铁件中，热处理决定了基材组织，因而对磷化膜的影响较大 [.]。回火后马氏体和珠光 体较铁素体易腐蚀， 磷化后在钢材偏析区会岀现白色块斑， 造成磷化膜不均匀。 热处理温度不仅 影响氧化膜生长速度，也易造成碳、锰、硅等元素的表面富集。 表面碳偏析和碳污染对磷化膜的 耐腐蚀性和附着力有极坏的影响，碳污染严重时磷化膜结晶粗大，高碳区甚至难以形成磷化膜， 即使成膜，耐腐蚀性也很差。而锰偏析有益于磷化膜的形成，硅则相反。 2.2、磷化前处理，它是获得高质量磷化膜的基础。前处理的作用是将零件表面净化并预先 在零件表面形成磷化结晶核心。一般来说，金属磷化前都要经过脱脂、水洗及表面调整等处 理，氧化严重的零件甚至还必须经过酸洗这道工序。 表一列出了磷化前处理一般工序主要控 制参数及对磷化质量的影响。 工序名称 作用 控制参数 对磷化质量的影响 脱脂的目的是将零件表面的油污， 油脂对磷化膜的附着力影响很大， 除油不干净，磷化 膜不均匀发花，因此必须严格控制脱脂质量。根据零件油污性质，合理选用脱脂剂，并且优 化脱脂工艺，包括脱脂温度和脱脂时间等。对于脱脂质量要求比较高的情况一般会采取二次 脱脂的方式。 水洗的作用是将零件表面的脱脂液清除掉， 如水洗不彻底，零件表面残留有脱脂液， 会 使工件表面覆盖一层碱性物质， 使工件表面的活泼晶核被覆盖， 导致磷化膜粗糙发花， 恶化 磷化质量；如果是酸洗后水洗不干净， 则会导致磷化膜多孔容易生锈， 因此应特别注意各工 序间的清洗。 磷化前表调的作用是在工件表面形成大量的磷化结晶核心， 消除除油除锈带来的工件表 面不均匀性，利于磷化膜的形成，提高磷化速度。表调质量的好坏直接影响磷化晶