热弯管道波浪消除的技术和工艺方法.docx

热弯管道波浪消除的技术和工艺方法 概述：中频弯管产生变形波浪是常见质量问题， 尤其大管径厚壁 管更容易产生，轻者影响产品外观工艺，重者造成管道波浪率超过 DL/T515 —— 2004《电站弯管》规定的 2%规范要求，产品不合格， 造成浪费。长期以来，成为弯制管道企业一道难于克服的技术难题。 随着我国电力建设的蓬勃快速发展， 600MW 以上机组建设越来 越多，机组使用国内外管道多是大管径厚壁管道， 为保证弯制管道产 品质量， 保证企业效益和提高市场竞争力， 解决中频弯管产生波浪的 质量问题越来越迫切，其产生的效益和影响是极为重要的。 本文介绍一种消除热弯管道波浪的技术和方法， 能够成功解决波 浪质量问题，提高产品工艺质量。 关键词：热弯管道；波浪消除；技术方法 一．热弯管道产生波浪的原因分析： 利用中频加热进行管道弯制时， 首先在起弯点加热 (按规程根据 不同材料，有不同加热温度) ，一般碳素钢为 T ( Tc-56)C = (725-56)C =669C，并且w 1000C,经验值 860C ---900 C，加热到 温度后，开始弯制，直到达到要求的弯曲半径和角度。但是，因为弯 制过程中， 管道弯制起弧点和落弧点部位会产生波浪变形， 但在弯制 过程中却不会产生波浪。 根据我对管道弯制过程的观察和分析， 产生 波浪的原因，是由于起弧点温度扩散范围大， 温度高于按 20 22mm 行进速度的管道区域，形成热应力过于集中区，弯制时无法释放，造 成局部变形快于周围变形而形成波浪。 1.下面以? 558*55管道为例分析温度的变化，建立加热区温度 分布，根据《机械设计手册》 t l—tf=（t0—t f）chm（x—l ）/chml （1） ，其中 chml二（eml+e-ml） 12 , m= （aU/ 入 f） 1/2 , a=0.035m/h, 入=31.3Kcal/ （ m.h. C） ,f=0.0875694504 , U=1.75212。 1/2 m= （aiU/ 入 f） =0.1495779 带入（1）式数据计算，设定l=3m，在100mm处,tl=854.8 C, 在 200mm处 tl=849.8 C,在 300 处 tl=844.98 C,在 600mm处 tl=831.6 C。 2．在管道匀速运动时,管道温度 T=0.24tPh/cG=0.24R/cv n （2-r2）lg （4） 其中 Ph 中频功率 ,当弯制时为恒定值 , c 被加热管道的平均比热 v 管道推进速度 R 管道外径 r 管道内径 l g 管道每米重量 上述数值皆为常量 ,管道在匀速运动过程中 ,其管道温度为恒定值 因此,弯制过程中 ,不会产生波浪 . 由于管道在整个过程中, 沿弯管前进方向散失功率, 沿弯管前进 反方向散失功率及辐射散失功率是一样的,因此,不用考虑此因素。 对于两端固定的管子，其产生的应力为 （T二〔*△ L/L=E*入* △ t , 应力不均匀，产生的力F=°*A就不均匀 从以上计算来看， 传热区是比较大的。当开始均速弯制时，在加 热区内 ，管道被高频继续快速加热，会形成局部更高温度，因此弯 制时产生的反力不一样就会形成波浪，这只是理想状况下的近似计 算，并未考虑空气散热因素，只是说明问题症结。这正是产生波浪的 根本原因。 二、解决方法 通过上述分析， 可以看出， 加热区周围的温度变化导致弯制时应 力变化较大，加热区应力集中，变形速度较快，形成鼓包和波浪。若 想消除波浪的产生，就需要使热应力分散，趋于均匀，使管子弯制区 温度保持相等或趋于一致，就能够解决波浪问题。 三、改进弯制技术方法： 原弯制过程图，见图一 图一 如图一所示，中频变压器与感应环固接并安装于不能移动的弯管 机底座，由于夹紧装置业已固定住管道，所以中频感应环开始加热时， 必须在起弯点进行，这样，加热影响区小，易造成变形波浪。 因此，只要增加装置，使加热区提前，就能够增大加热范围，同 时使加热速度缓慢均匀加热，使弯制区域热应力保持相对一致。 同时考虑到感应环移动需要不同速度的情况， 我专门设计了了一 套变频行走小车装置，见图二 图二 变频行走小车示意图，见图三 变频电机及减速器4 #底版 变频电机及减速器 4 #底版 图三 通过这两个图可以看到，中频变压器和感应环座于变频行走小车 上，就使得中频变压器和感应环成为移动装置。 根据实验所得，当进行管道弯制时，将感应环放置于弯制点前 100mm 处，开始进行加热，当达到弯制温度时，调整变频小车速度 与管道顶升速度相同并逆向(与管道前进方向相反)移动，当行驶到 起弯点时停止运动，同时弯管装置启动，开始管道弯制，这样相当于 增加了 100mm 热影响区，使整个弯制半径区域，受热应力均匀，消 除了变形波浪。 通过此