医药行业标准管理计划流程9.docx

产品返工流程 流程描述 依照生产副总及质保部审批确认的书面文件，生产打算人员确认 返工包装材料，制定返工生产打算生产入库。 相关岗位职责分工 生产中心： 生产副总 审批产成品返工 质保部： 经理 进行返工前质量审核，QA进行返工实物确 认 生产部： 生产打算主管 安排返工程序，生产主管实施 返工 储运部： 仓管备料 流程详述 依照生产副总及质保部审批确认的返工书面文件，以及 QA对实物审 验，制定返工SOP 生产打算人员与储运部仓管确认返工包装材料的有无， 若有料则及时 制定产品返工生产打算和返工《批包装记录》 ，若无料则书面通知供 应部补订包材，待包装材料入库合格后再制定返工生产打算和返工 《批包装记录》 ，返工批号不变，在返工《批包装记录》批号末尾加 R。 生产打算下达返工《批包装记录》和SOP到储运部仓管，并及时备料， 生产车间按打算组织返工生产入库 注：返工分几种情况，分部退回、运输途中包装破损、由于市场需求变化 已入库产品需更改包装。以上情况均只涉及包装材料的更换。 生产部 储运部 供应部 财务室 开始 2.质保部审 批返工申请 4.QA制定 返工SOP 1.产成品返工申请 3.生产副*\总审批- X/ 5.生产计划 制定返工计 戈卩 7.返工材料确认 6.补订包装材料 支持性文件 一 _ —— 《产品外包装材料更 换规程》 SMP-MMQD002-00 《生产计划编制规程》 8.生产计划 制定返工批 包装记录 9.返工批包装记录 10.储运部 填批料 J 卡、备料士 12.财务 记账 结束 14.QC 检验 13.成品入 库单 11.车间领 料返工生产 15.产品 入库