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Beckhoff科技自动化和紧凑型驱动技术应用于汽车行业中的下线检测仪 导语：?总部位于德国Inglheim的 Borrmann 工程咨询有限公司和总部位于德国 Sommerloch 的 Schuhriemen Maschinenbau 有限公司采用了Beckhoff 基于 PC 的控制技术，生产结构极为紧凑和高性能的全自动汽车驾驶控制元件测试装置。 高度集成的全自动车载控制元件触觉测试装置 总部位于德国Inglheim的 Borrmann 工程咨询有限公司和总部位于德国 Sommerloch 的 Schuhriemen Maschinenbau 有限公司采用了Beckhoff 基于 PC 的控制技术，生产结构极为紧凑和高性能的全自动汽车驾驶控制元件测试装置。科技自动化理念将控制技术与非常快速、高精度的测量技术结合在一起，具有显著优点。与现有的解决方案相比，最多可以节省 70 % 的成本。该方案另一个优点是它使用总线端子模块 I/O 形式的紧凑型伺服驱动器，可以大大节省空间。 由于采用了基于 PC 的高性能控制技术并集成了高端测量技术，下线测试仪的结构非常紧凑 自动测试设备是一台下线测试仪，用于为驾驶员进行车辆内控制元件的综合测试。驾驶员可以使用这些功能来操作照明设备、收音机、空调导航系统及其它设备。通过按压、推动、倾斜、旋转或触摸可以选择各种车载功能。Borrmann 工程咨询有限公司总经理 Andreas Borrmann 解释道：测试系统的主要任务是全自动触觉测试。大量传感器测量执行不同开关功能时所涉及到的力量和扭矩。转盘应用通过最多八个独立的操作站实施。其中，全自动装置是市场上集成度最高的触觉测试装置，采用了非常紧凑的控制和驱动技术。再加上功能特别强大的测量技术，这些功能在提供一个坚固耐用、功能强大的解决方案中发挥了重要作用。Borrmann 继续说道：过去，我们需要使用专用的测量技术才能同步采集力/路径或扭矩/角度数据，而现在，我们可以使用倍福的标准组件。此外，标准 I/O 端子模块甚至能够从设备同步采集总线报文（如 CAN 或 LIN） 。一台工业 PC 负责完成八个工位的所有控制和测量任务。每个操作控制元件最多有 450 个测试参数，这并不罕见。转盘循环的典型周期时间为 20 秒，这相当于每年生产 300,000 多套驾驶员控制元件。 AM81xx 系列单电缆伺服电机确保了多达7 轴的高精度运动 简化复杂测试程序 在测试周期开始时，操作人员主观检查工位 1 中待测试的组件，以检查是否有明显的机械缺陷和表面缺陷，如划痕。一旦将组件放入测试设备，它就会被自动夹紧并与之接触。在设备手动切换和操作人员感观检查确认后，升降机门关闭，转盘周期开始。 LED 指示照明的亮度变化可以超过 30%。在工位 2 中，LED亮度通过摄像机测量的方式进行校准，亮度控制的校正值通过 CAN 报文写入到正在测试的设备的 EEPROM 中。在工位 3 中，使用抽吸夹持器进行剥离强度测试，以确保装饰盖罩被正确胶粘。电感式模拟量传感器检查螺栓是否在，并使用多个传感器确保所有按钮的正确颜色组合。以转矩测量形式出现的第一次触觉测试随后在工位 4 中完成。一个采用压电效应的转矩传感器以最大每秒180 度的速度旋转，采集分辨率最小为 0.1 Nm 的转矩数据。这一测试的目标是确定开槽以及最小和最大齿槽转矩。齿槽转矩超出所允许的限值表明被测设备在装配过程中出现了故障。Andreas Borrmann 解释道：我们使用系数为 20 的超采样功能，当任务周期为 1 毫秒时，每秒钟可测量高达20000 次。因此，每个角度都采集了超过 25 组转矩数据。 工位 5 专门用于测试车辆压力。在这里也使用了一个高精度的压电式传感器。由于采用了超采样功能，在 10 毫米/秒的速度下可以实现 0.02 N 的力分辨率，位置分辨率为 0.002 毫米。同时，由于任务周期时间只有 1 毫秒，自启动开始就记录CAN 和 LIN 报文，同时这些报文与运行的位置精确匹配。工位 6 和 7用到了与工位 5 中相同的测量技术，用于测量水平倾力。由于倾斜，水平运动中会产生横向力，这些力必须通过精心制作的机械平衡组件来补偿。最后，诸如零件号、序列号、生产日期及其它产品具体信息等数据在工位 8（最后一个工位）中被写入到 EEPROM 中。如果所有测试参数（最多 450 个）的结果都在规定的限制范围内，被测试设备的激光标签通过认证。标签中包含纯文本和二维码（DMC）格式的信息。DMC 阅读器扫描编码并检查内容和质量。在随后的转盘步骤中，经过所有的检查步骤后的模块被输送到工位 1，操作人员在那里将它搬走并