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8.层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。 例1：以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容，例：将不良品挂上“红色”之标示卡；将重修品挂上“黄色”之标示卡；将良品挂上“绿色”之标示卡。 例2：如台阶磨工序为关键工序，在机床上装贴特殊标示或标语 人类对颜色的共同认识是以:绿色：表示“安全”或“良好”；黄色：表示“警示，注意” 或“重修品”；红色：表示“危险”或“不良品”。 9.警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生。 例：安全带没系好，警告灯就亮了，或车速开不快了。 例：新车间四线称重重量不合格时自动报警和闪红光。 10.缓和原理：以各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度。 例1：新车间四线三道游隙检测，两道称重，两道测振； 例2：磨工工具上刻上字，便于追溯回； 例3：汽车之安全带，骑机车戴安全帽。 例4：鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤。 例5：自动消防洒水系统，火灾发生了开始自动洒水减火。 例6：加纸板以减少轴承在搬运中之碰伤。 防错设计的技术思维源于两大内容：特性识别和流程识别 特性识别：合格品与不合格品本质上就是产品的特性有差异。为了识别这种差异，物体的外形、重量、颜色、光泽度、比重、磁场、电场、电阻、粘度、温度、声音、振动等等特性，在一定的检测手段下均可以作为防错的设计原理。我们可以采用特性雷达图或特性比较表对需要检测的对象进行特性识别，从而找出差别最显著的特性．以提高检测的可靠性。 流程识别：人的操作动作顺序会有错误的可能，机器也会因故障而不按照标准的程序运行。当流程发生错误的时候．往往意味着不合格品的产生。防错的另一个目的就是监测流程。不仅监测，还可以促进作业的标准化。一旦标准化的作业被作业者培养为操作习惯，就能够最大幅度地减少人为操作中的变异，从而实现生产过程的稳定化．确保加工出来的产品质量稳定。 1.信息加强型防错 信息加强型防错模式是通过在不同的地点、不同的作业者之间传递特定产品信息以达到追溯的目的。它是一种警示感应装置或手段，用来提醒操作者问题的出现或发生，往往会使用颜色、声音、光线用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量。它常常和后面的实体接触或能量接触防错一起使用。 多余部件检出法： 它将预先点出的正确数量从视觉上隔离，直观地告诉我们是否使用了所有的部件。 对某一产品所需的部件预先清点出来交给工人。如果产品批装配完成后仍有部件剩余或者是部件不够，马上就知道有异常发生。这种检查方法可防止产品在缺件的情况下流入市场。 拉动式生产：客户需求数 计划数 成品数（配件数） 2.编码和计数型防错 通过分组或编码方式防止作业失误的防错模式。在需要固定操作步骤或产品上要装上一定数量的零件时，可应用此方法用一个传感器计算操作的步骤或装入的零件数，只有达到规定数量时才放行。 例：某件产品上要攻十个螺纹孔。在钻机上加一个计数器，工人每加工一件就清零并确认正确的孔数。此法仅帮助工人的警觉，但几乎可以完全消除漏钻现象。 3.有序型防错 针对过程操作步骤，对其顺序进行监控或优先对易出错、易忘记的步骤进行作业，再对其他步骤进行作业的防错模式。动作顺序法就是运用一定装置来决定规定的动作是否被执行或按指定的顺序执行。 例：“先进先出”架用来以正确的测试顺序分派产品。当一盒产品拿出使用时，另一盒产品滑下，保证正确的次序（配件仓库钢球的先进先出管理）。 4.接触型防错 针对产品、设备、工具和作业者的物质属性，采用的一种硬件防错模式。通过接触点是否被碰到来判断。接触型防错又可进一步分为实体接触防错装置和能量接触防错装置。 冲床防压手装置 4.1 实体接触防错装置：就是利用产品本身的结构，如不规则形状、凸台、边、块等来防止或检测出错误。 限制开关或微动开关是最常用用到的电器装置。 控制钻孔的深度。用两个限制开关固定在压杆上，在开关2触动之前开关1被松开则表示有错误发生。（说明孔未钻透）。蜂鸣器发声以警告操作者。 4.2 能量接触：它是利用传感器来探测和响应质量，安全和生产率等特性的电子装置或仪器。传感器可以高精度确定部件、工具或夹具的存在和位置，并可探测破裂、损坏或磨损。 第0步：心理准备 通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的——信心； 防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平——负担； 所有发生错误的场所和过程都可以使用防错——场所； 第1步：识别和描述 详细识别和描述缺陷条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/条件。 用FEMA (潜在失效模式分析) 的方法对过程进行分析,找出可能发生失误的地方。 SPC数据、客户投诉、日常生产问题 确定产品