橡胶的成型加工原理.pptVIP

2021/3/14 * 口型处温度最高,机头次之,机身最低 （6）挤出速度 正常挤出情况下,保持一定的挤出速度 挤出速度改变,会导致机头内压力改变,挤出物断面尺寸和长度收缩的差异 （5）挤出温度 2021/3/14 * 目的:减少胶存放时焦烧的危险,使形状尽快稳定下来 冷却方法:胶进入冷却水槽,水流方向应与挤出方向相反，避免挤出物因骤冷引起突然收缩 挤出大型的半成品（胎面），需在室温下预缩后，再进入水槽中冷却，以减少半成品进入水槽后的变形 为防粘，在水槽中加入滑石粉等防粘剂;挤出中空半成品，应由机头芯型喷射隔离液或隔离粉进行冷却和防粘 （7）冷却 2021/3/14 * 小 结 橡胶加工 塑炼 压延 混炼 挤出 力化学降解 开/密炼 分子量/温度/氧/化学塑解剂 常用胶塑炼特性 造型/联动 螺杆挤出 胶性质/挤出机/温度/速度 常用胶挤出特性 混合/分散/结合 开/密炼 配合剂种类/大小 常用胶混炼特性 辊挤压成型 压片/纹/贴胶 热炼/可塑度/辊温/辊速 常用胶压延特性 2021/3/14 * HOMEWORK 原理 加工条件 影响因素 加工方法 塑炼 混炼 压延 挤出 完成下表 * * * * 2021/3/14 * 炭黑的均匀分散过程 （1）炭黑颗粒的润湿 炭黑颗粒被生胶润湿→包容橡胶,炭黑空隙体积减小直至零,体系比体积减到最小，润湿过程结束 V比 ＝ V生胶 + V炭黑 + V空隙 2021/3/14 * （2）炭黑颗粒的分散 结合橡胶 充分分散 2021/3/14 * 生胶混炼性能好坏,用炭黑混入时间BIT表示 BIT（Black Incorporation Time炭黑在生胶中被混炼到均匀分散程度所需要的时间 炭黑混入时间BIT值↓,生胶越容易混炼 2021/3/14 * （1）开炼机混炼 加料顺序:塑炼胶→ 小料（促进剂、活性剂、防老剂等）→ 液体软化剂 → 补强剂、填充剂 → 硫磺 优点:胶料品种多,可以制造特殊胶料 缺点:粉剂飞扬,劳动强度大,效率低，规模小 生产中,各种配合剂与橡胶混炼成母炼胶,提高混炼均匀性，减少粉剂飞扬，提高生产效率 3、混炼的方法 开炼机混炼、密炼机混炼 2021/3/14 * （2）密炼机混炼 生胶和配合剂在混炼室中混合,在压延机上压制成片;然后加入硫化剂和需低温加入的配合剂,压炼 2种混炼工艺 一段混炼:通过密炼机和压延机的一次混炼就得到均匀混炼胶 两段混炼:通过密炼机和压延机的两次混炼而得到均匀混炼胶 2021/3/14 * 加料顺序:塑炼胶→ 小料（促进剂、活性剂、防老剂等）→ 补强填充剂 → 液体增塑剂 密炼机优点:机械化程度高,劳动强度小,混炼时间短，效率高，减少粉剂的飞扬 2021/3/14 * 疏水性配合剂,表面特性与橡胶同,易被橡胶润湿，好混炼，如各种炭黑 亲水性配合剂,表面特性与橡胶不同,不易被橡胶润湿，如碳酸钙、陶土、氧化锌、锌钡白等 加入表面活性剂，改善无机填料与橡胶之间界面 （2）配合剂的尺寸与结构 粒子越小,越难分散 结构性强（二次结构）,空隙大，易分散 （1）配合剂的种类 4、混炼的影响因素 2021/3/14 * 5、常用橡胶的混炼特性 （1）天然橡胶 天然橡胶塑性增加快,发热量少,配合剂易分散 混炼时间长,对胶料性能影响比合成橡胶大 开炼机混炼,辊温50～60℃,前辊比后辊高~5℃ 密炼机混炼,多一段混炼 2021/3/14 * （2）丁苯橡胶 混炼生热大、升温快,温度应比天然橡胶低;对粉剂的润湿能力差,粉剂难分散，混炼时间长 密炼机混炼,二段混炼,混炼要注意温度控制 开炼机混炼,需增加薄通次数 2021/3/14 * （3）氯丁橡胶 开炼机混炼,辊温在40～50℃,温度高易粘辊 密炼机混炼,二段混炼,ZnO第二段混炼加 加料时先加MgO,后加ZnO,可避免焦烧;或掺入10％的天然橡胶或顺丁橡胶，能改善工艺性能 2021/3/14 * ?Plastication Mixing Calendering Extrusion 塑炼 混炼 压延 挤出 2021/3/14 * 三、橡胶的压延 2021/3/14 * 橡胶压延过程 胶料热炼、供胶 压延 半成品 冷却、卷取、截断、放置 2021/3/14 * 橡胶压延的用途 将胶料制成一定厚度和宽度的胶片 在胶片上压出某种花纹 在骨架织物上覆上一层薄胶（贴胶、擦胶） 2021/3/14 * （A）胶片压延 1、压延的方法 天然橡胶不积胶,丁苯橡胶要积胶 积胶 2021/3/14 * （B）压型 使胶料压制成具有一定断面形状或表面有某种花纹 （1）压型的原理 据胶料流动性的变化,急速冷却,使花纹定型 （2）压型的要求 压型要求规格准确、花纹清晰、胶料致密性好 2021/3/1