成本核算与管理任务1生产订单2.1生产订单.pptVIP

生产订单 “生产制造”流程图 主生产计划 MPS 需求/供应什么 物料需求计划 MRP 物料清单 BOM 需要什么 库存信息 有什么 生产订单管理 粗能力计划 RCCP 可行否 否 是 能力需求计划 CRP 可行否 是 否 工作中心能力 能力 车间作业管理 委外订单管理 采购管理 生产订单管理 车间作业管理 生产订单生成 生产什么？ 自动生成 手工生成 生产管理人员 如何生产？ 生产订单 重复订单 工艺路线/BOM 物料 开始/结束时间 时间 R 生产多少？ 数量 案例 在系统中下达以下生产订单： 物料：“0202-主机（P3） ” 开工日期：2006-03-01 完工日期：2006-03-31 生产数量：1000 BOM选择：主BOM 工艺路线：主工艺路线 基础资料 生产订单类别 物料生产线关系 物料生产线/分线规则 A线 400-1级 B线 200- 1级 C线 100- 2级 0-400 400-600 600-700 700 ATO销售订单转生产订单 ATO订单录入 ATO订单选配 ATO订单转生产订单 生产订单处理 生产订单锁定 生产订单关闭/还原 生产订单审核 手工/参照录入 生产管理人员 生产订单 重复订单 审核 生产订单通知单 已审核生产订单处理 已审核生产订单的修改 已审核重复计划的修改 生产订单查询 未审核生产订单明细表 生产订单缺料明细表 * * 我们已经讲了生产课程里面的物料清单和需求计划两个部分，在物料清单中我们介绍了物料清单的分类（标准/模型/选项/计划），主物料清单、替代物料清单、多版本、公用物料清单、替代料，还讲述了物料清单维护中的表头表体栏目设置。另外我们还用几个生活实例讲解了模型类（ATO/PTO）、选项类、计划类物料清单的定义和用途。最后我们还讲了如何对模型类、计划类物料进行预测、产出品的处理及物料清单与其它系统模块的接口关系。 在需求计划这一计划层的讲解中，我们用一个例子，讲述了需求来源、主生产计划（MPS）、能力计划（RRP、RCCP、CRP）、物料需求计划（MRP、BRP），包括计划后产生的计划订单的处理。在需求来源中我们讲述了需求的两种来源，客户订单和预测订单，预测订单的均化等处理，以及如何根据时栅资料进行客户订单和预测订单的消抵。确定的需求来源后，我们接下来讲了主生产计划（MPS），在主生产计划中我们讲了MPS计算的数量及时间计算原理，并根据例子对需求来进行了MPS计算排程，并和手工的计算进行了核对。之后我们接着讲了能力计划，包括能力的计划原理，资源、工序、工艺路线、工作中心等概念。对且我们对例子中主生产计划进行了粗能力验证，并对主生产计划后产生和生产订单进行了能力验证。后来我们又讲了物料需求计划（MRP），包括计算原理和实例计算，另外还讲解了BRP计算方法。 今天我们还开始讲计划后的执行层，生产订单和车间作业管理。 我们接着上次计划后产生的计划订单开始，从计划订单转生产订单开始，讲解生产订单处理，包括订单产生、修改、审核、审核后修改、领料等，接下来会给大家介绍生产订单转工序计划以及工序计划处理，包括工艺路线的详细讲解，工序计划、工序转移、工序报检等。 下面我们先来讲生产订单的处理。 * 生产订单/重复计划订单的生成方式有两种，自动生成和手工生成，我们可以根据MPS/MRP计划产生计划订单转为生产订单，转为正式的生产订单/重复计划订单后还可以根据实际情况进行调整，另外如果没有启用MPS/MRP计划或者不经过计划的订单，我们也可以手工录入订单。 在生产订单录入中，需要确定物料、数量、生产开始/结束日期、对应物料的BOM及工艺路线，BOM的作用于是确定领料数量及对就的消耗方式，工艺路线确定物料生产的工艺流程、检验方式及每道工序所使用的资源等资料。 生产订单和重复订单的区别，生产订单确定的是开始/结束日期，而重复订单需求确定[首件开工日期]、[首件完工日期]、[末件开工日期]、[末件完工日期]、[生产天数]、[日产量]； 系统根据首件开工日期及提前期算出首件完工日期，由总产量/日产量计划出生产天数，再根据工作日历，推算[末件开工日期]、[末件完工日期]。另外反向推算也可以。 上次课程已经讲过了由计划订单转为生产订单，今天我们只进行一个手工录入生产订单的例子。重复制造订单的手工录入/自动生成参照练习资料。 * 在系统中下达上面的生产订单。 因为BOM中（内存条）是[工序倒冲]（硬盘）是[入库倒冲]，这里需要在[子件资料维护]中为（内存条）和（硬盘）选择供应仓库，否则在审核生产订单时，系统将无法通过审核。 * 在刚刚录入生产订单的时候，有一项目为生产订单类别，生产订单类别是指定生产订单所属类别如返工、拆卸等，供生产订单统计分析之用。 刚刚录入的是标准生产订单