TPM设备预防保养.docxVIP

TPM 设备预防保养 目錄 TPM 差不多概念 設備效率化改善之方法與進行方法 零故障之方法與進行方法 建立自主保養體制 計劃保養與實施 第一章:TPM差不多概念 TPM 的定義 1971年的定義 : TPM: Total Productive Maintenance 全面生產設備保養 以達成設備的最高效率為目標 建立以保養預防 ,預防保養 ,改良保養之設備生涯為對象的全面性生產 保養製度 規劃設備的人 （計劃部門）,使用者（製造部門）和保養的人 （保養部門）等, 所有關係者共同參與 從高階主管到第一線全員參加 以自主的小集團活動來推動 PM 1989 年的定義 TPM: Total Productive Management 全面生產設備治理 以建立追求生產系統效率化極限的企業體制為目標 以現場現物所構築的生產系統中以全體生命周期為對象 ,追求“零故 障”,“零不良” ,“零災害” ,防止所有損失於未然 由生產部門開始 ,而後跨过開發 ,營業 ,治理等所有部門 從高階主管到第一線全員參加 以重覆小集團活動 ,來達成零損失 生產保養的歷史 1950 I960 1950 I960 1970 1980 1990 2000 事後保養時代(BM) 1951 預防保養時代(PM) 1957改良保養時代(CM) 1957 改良保養時代(CM) 1960 保養預防時代(MP) 1971 全員生產保養時代(TPM) 2000 Total Productive Man ageme nt Total Predictive Man ageme nt 1980 預知保養時代(PdM) 事後保養(BM):1950年往常，如果設備不出故障，就沒必要修理它 預防保養(PM):1950年停機維修 改良保養(CM):1960年，生產性保養 保養預防(MP):1980年,全面生產保養 預知保養(PdM):1980年，預知保養 經營治理(TPM):1990年，全面生產經營治理 TPM展開的八大重點 設備效率化的個別改善 自主保養體制的確立 計劃保養體制的確立 MP設計和初期流動治理體制的確立 建立品質保養體制教育訓練 治理間接部門的效率化 安全衛生和環境的治理 TPM的目標 五.TPM的推展步驟 經營層的決定導入 幕僚人員的設置 TPM的導入教導 差不多方針與目標的設定 建立TPM專責機構 展開TPM的差不多計劃擬訂 TPM正式導入大會 效率化的個別改善 建立自主養護體制 10?建立保養部門的計劃保養體制 11?提升操作,保養技術的訓練 第二章設備效率化改善之方法與進行方法 設備之六大損失 所謂使設備更效率化，确实是發揮設備所具有之機能或性能至最高境 域，反過來說确实是徹底消滅阻礙效率化的損失，設備效率自然就升高 障與機能下降型態故障，機能停止型故障系指突發性故障，而機能下降型故 障即指設備之機能比原有機能下降之故障。 2?準備調整損失 此損失是伴隨重新布置所發生之損失，重新布置時間确实是指中止 原來製造的產品直到能够開始製造下一個製品所需之準備時間 ，其中最花時 間的确实是“調整” 3?小故障損失 小故障系指與一样之故障不同，因暫時之小毛病以致停止設備或 空轉之狀態而言（又稱小毛病） 4?速度損失 速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損 失 5?工程不良之修理損失 不良或補修所產生之損失，一样所謂不良往往會被認為是指不良 廢品，但補修品為補修亦需浪費工時，因此亦須認為是不良品 6.起步生產率損失 起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失 ,其發生量隨 加工條件之不穩定性 ,治具 ,模具之整備不良 ,試削之損失 ,作業員之技能等而 異,且比想像還多這些損失往往有不表面化之趨勢。 上面解說了這六大損失 ,能够說是阻礙設備效率的要因 ,因此解決這些 問題确实是提升設備效率之要紧重點 設備綜合效率之計算方法 何謂時間運轉率 所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間 （必須使設備運轉之時 間 ）之比而言 ,能够下式表示之 : 時間運轉率 =（負荷時間 -停止時間 ）/負荷時間 何謂性能運轉率 性能運轉率包括速度運轉率與純運轉率 速度運轉率系指速度之差 ,即設備原有能力 （周期時間 ,循環數 ）對實際速 度之比,也确实是衡量有無按照規定之速度 （基準速度,周期時間）在運轉者 , 如果設備速度下降即能够把其損失顯現出來 ,能够下式表示之 : 速度運轉率 =基準周期時間 /實際周期時間 又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉者 ,並不是 求對基準速度快多少或慢多少 ,而是求鄧使是慢速度 ,有無以該速度做長時 間穩定之運轉者 ,由此可求小毛病之損失 ,或日報上無法出現的小故障之損 失 ,其關系如下 : 純運轉率 =（生產量*實際周期時間