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机械原理第4章齿轮机构第二版 4.蜗杆头数Z1、蜗轮齿数Z2及传动比i 蜗杆头数可取1～10（常用1、2、4）。 当要求传动比大或传动大的转矩时，取小值； 要求自锁时，取1； 要求传动效率高或高速传动时，取大值。 机械原理第4章齿轮机构第二版 5. 几何尺寸计算 各部分尺寸关系参照直齿轮的几何尺寸计算公式， 注意C*为0.2。 机械原理第4章齿轮机构第二版 变位齿轮优点： 1）可以避免根切。 2）变位齿轮可以提高齿轮的弯曲强度，改善传动质量 与标准齿轮相比，变位齿轮的齿厚、齿槽宽、齿廓曲线的曲率半径、齿顶高和齿根高等发生了变化。 3）加工所用刀具与标准齿轮的一样。 变位齿轮在各类机械中获得了广泛地应用。 机械原理第4章齿轮机构第二版 第七节 渐开线直齿圆柱齿轮机构 的传动类型及几何设计 标准齿轮传动 x1＝x2＝0 等变位齿轮传动 x1＝-x2≠0 不等变位齿轮传动 或角度变位。 零传动 x1＋x2＝0 正传动 x1＋x20 负传动 x1＋x20 变位齿轮传动类型 α’=α r’=r 小齿轮采用正变位，x10，大齿轮采用负变位，x20 机械原理第4章齿轮机构第二版 1. 零传动 x1?x2?0 ⑴ 标准齿轮传动 x1?x2?0 　　特点 ● 用范成法加工齿轮时，如果zzmin，将产生根切，使齿轮结构紧凑受到限制。 ● 不适合a??a的场合。当a?a 时，无法安装；当a?a时，会产生齿侧间隙，重合度降低，影响传动平稳性。 ● 小齿轮齿根厚度较小，抗弯能力比大齿轮差，且其根部相对滑动速度大，啮合频率又比较高，容易磨损。 机械原理第4章齿轮机构第二版 　　⑵ 高度变位齿轮传动 x1? ?x2 ?0 　　优点 ● 可以减小机构尺寸。因为小齿轮采用正变位，z1可以少于 zmin 而不产生根切，在传动比不变的情况下，大齿轮齿数z2可以相应减少，从而减小了机构尺寸。 ● 提高弯曲强度。小齿轮采用正变位可以增大其齿根厚度，大齿轮采用负变位减小了其齿根厚度，可以使大、小齿轮的抗弯曲能力接近，从而提高了齿轮传动的承载能力。 ● 改善齿根磨损情况。由于小齿轮正变位，增大了齿顶圆半径；大齿轮负变位，齿顶圆半径有所减小，使得实际啮合线向远离N1点的方向移动一段距离，从而减轻了小齿轮根部的齿面磨损。 在中心距为标准中心距的情况下，应该优先考虑采用高度变位齿轮传动，以改善传动性能。 机械原理第4章齿轮机构第二版 2.不等变位齿轮传动（角度变位齿轮传动） x1+ x2 0 负传动 a’a y0 σ0 α’ α r’ r 齿高降低σm。 优点：z1+ z22zmin 而不根切，结构紧凑。 x1+ x2 0 正传动 a’ a y0 σ0 α’α r’ r， 齿高降低σm 优缺点：与正传动相反。仅用于配凑中心距的场合。 缺点：没有互换性，须成对使用，因齿顶降低使εα↓ 机械原理第4章齿轮机构第二版 正传动 x1?x20 ● 两轮齿数不受z1?z2 ?2zmin的限制，齿轮机构可以设计得更紧凑。 ● 由于两轮都可以正变位，使两轮的齿根厚度均增加，抗弯能力有了更大的提高。 ● 正传动时节圆增大，节圆处的曲率半径也相应增大，降低了齿廓接触应力，提高了接触强度。 ● 由于中心距增大，啮合角变大，实际啮合线更加远离N1点，进一步减轻两轮齿根部的磨损。 ● 适当选择两轮的变位系数x1和x2，在保证无齿侧间隙啮合传动的情况下，可以配凑给定的中心距。 ● ???，所以实际啮合线将会缩短，重合度会有所下降，齿顶也易变尖。 在采用正传动时，需要对??和sa进行校核。 机械原理第4章齿轮机构第二版 小结： 正传动的优点较多、传动质量较高，所以在一般情况下，应多采用正传动； 负传动的缺点较多，除了用于配凑中心距，一般情况下尽量不用； 在传动中心距等于标准中心距时，为了提高传动质量，可以用高度变位齿轮传动代替标准齿轮传动。 机械原理第4章齿轮机构第二版 第八节 斜齿圆柱齿轮机构 一、斜齿轮的共轭齿廓曲面 1、直齿轮的共轭齿廓曲面 机械原理第4章齿轮机构第二版 特点：轮齿啮合时全进全出，振动冲击较大。 机械原理第4章齿轮机构第二版 2、斜齿轮的共轭齿廓曲面 机械原理第4章齿轮机构第二版 ?b 机械原理第4章齿轮机构第二版 3. 斜齿轮啮合特点 接触线长度的变化： 短→ 长→ 短