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横梁铸造工艺设计及模拟分析 本次铸造工艺为横梁的铸造工艺，横梁的材质为ZG20Mn，一般用于大型机床车床。考虑到铸件的尺寸较大，通常采用手工造型生产，树脂砂造型，开放式顶注浇注。而铸钢的熔点高，过热度较小，凝固温度区间较宽，收缩性较大，且钢水流动性不好，在铸造过程中易产生应力集中、缩孔、缩松、变形、开裂等缺陷，大大降低铸件的力学性能。因此为了保证铸件的重要工作部位的工作要求，提高铸件质量，需合理添加冒口和冷铁，实现铸件的顺序凝固，消除铸件中的缺陷，保证铸件有较高的工艺良品率。本研究利用JSCAST仿真模拟软件对该大型横梁铸件的工艺进行数值模拟分析，以达到优化效果，降低成本，符合工厂生产中经济性要求。 1零件结构分析 1.1零件的形状和特点 铸件整体结构相对对称，内部为较复杂的空腔，质量5488Kg，长2700mm，宽1280mm，高585mm。该横梁属于大型机床的重要组成零件，其横梁导轨主要起车刀纵向进给导向以及支撑刀架台的作用，因此对横梁工作面的加工精度要求较高。为了保证铸件的重要工作部位的工作要求，最后把铸件的工作部位放在铸件下方，提高铸件质量。在需要机械加工的部位，铸件不应有激冷拐角或反白口，以防止铸件发生裂纹或钻孔困难。 1.2造型、造芯材料的选择 采用树脂自硬砂作为砂型和砂芯，因树脂砂重量轻、制造周期短、可不加工直接投用，且具有良好的流动性、易紧实、脱模时间可调节、硬化后强度高、在铸造过程中不易变形，并且树脂自硬砂刚度高，在浇注和凝固过程基本上无形变位移现象，因此呋喃树脂自硬砂工艺能使砂芯达到高的尺寸精度，同时树脂自硬砂不用烘干，缩短了生产周期，型砂易紧实，大幅降低了工人的劳动强度。 由于树脂砂具上述多方面优点，目前大多数铸造企业对于单件小批量生产的大型铸件，一般都采用树脂砂造型、制芯方式生产铸件。 2铸造工艺分析 本铸件为铸钢铸件，采用树脂砂手工造型，机械加工等级选G～K级，铸件尺寸公差按CT14级，铸件的基本尺寸为2790mm，确定尺寸公差的数值30mm。以标准样品的实称重量作为公称重量，依据所给公称重量5488kg，确定铸件重量公差数值为10%。铸造的线收缩率为1.5%～1.8%，最小壁厚为60mm，符合铸造要求。 肋的布置应尽量减小热节点，零件中四个加强肋采用四分布置，连接横梁中心壁与侧壁，有效地避免了缩松和裂纹，所以此处的加强肋符合铸造要求。 一般情况下，铸件壁的断面尺寸不可能完全相同。同时，铸件壁有类型各异的连接。因此，铸件各个壁的连接和过渡应该滿足铸造工艺要求，即铸件壁的连接、过渡应该是平缓的。分析该铸件壁的连接过渡，均运用合理的圆角过渡，因此零件满足铸造工艺性要求。 3.浇注系统设计 浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道，主要由浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道四个部分组成。浇注系统设计的合理与否对铸件质量影响很大，大约30%的铸件废品是由于浇注系统设计不合理导致的。设计时应根据铸件的结构特点、合金种类、技术要求合理地设计浇注系统。各浇道横截面尺寸根据预定断面比ΣA直：ΣA横：ΣA内=1：1.13：1.27来计算设计，其中直浇道直径取60mm。各浇道示意图如图2。 4工艺优化及模拟分析 4.1工艺优化 根据已验证过的方案分析，铸件肋板导致在金属液凝固过程中产生了热节现象，通过对凝固时铸件温度场和凝固场的分析，可知这部分温度最高，凝固最缓慢最终形成了缩孔。因此根据实验分析在肋板处也就是热节区放置冷铁，经计算被激冷铸件几何模数M0=4.28cm，设计冷铁个数为8个，厚度均为42.8mm，分别布置在型腔内壁与外壁靠近肋板处。 4.2模拟结果与分析 4.2.1参数设定 采用SolidWorks三维建模软件将优化后的方案进行三维实体的绘制，并在SolidWorks中保存为STL格式，导入JSCAST中mesh部分进行网格刨分，为保证网格划分后铸件模型的精度，共划分***-*****个网格。设定铸件的材质为SCH12、砂型的材料为Flattery-F1、冷铁的材料等参数，砂箱预热温度1400℃，浇注温度1450℃，浇铸时间为32.7s，设置浇道口，然后进行浇铸模拟计算。 4.2.2结果分析 从上图可知，金属液从浇口杯完全进入型腔总共需要32.7s，这和预先计算的结果大致相同。金属在重力作用下，由浇口杯通过直浇道、横浇道和内浇道进入型腔，液面自下而上逐渐升高，最终充满整个型腔。 由图4可知，通过凝固过程和温度场来分析冷铁发挥补缩的作用： 通过凝固过程，可知肋板四周的冷铁加速了中间部位的凝固，通过冷铁实现了使铸件有个自上而下的顺序凝固，保