“防污墙”密封设计在煤矿用带式输送机改向滚筒上的应用.docxVIP

“防污墙”密封设计在煤矿用带式输送机改向滚筒上的应用 由于煤矿井下生产环境的特殊性以及作业条件的复杂无常等，对带式输送机和一些关键零部件的设计提出了很高的要求，特别是带式输送机的改向滚筒，尤其是在可伸缩输送机移动机尾处改向滚筒的轴承密封腔的密封性能，对滚筒的使用寿命和输送机的连续安全工作运行非常重要。 可伸缩带式输送机是工作在掘进工作面或回采工作面的运输顺槽。在工作面的端头，由于受采动压的影响，围岩变形、顶板破碎、淋水及底板凹凸不平等，条件非常恶劣，特别是淋水、煤泥积水和浮煤等污染物对滚筒轴承浸渍研磨非常严重。根据条件不同，使用时间最短的约一个月便损坏，致使停机更换。同时更换一次滚筒还需对输送带重新进行牵引力调整、张力调整和运行调偏的工作。所以改向滚筒的损坏不单是本身部件的问题，还会影响到输送机的安全运行，影响到工作面的连续出煤，降低采掘系统的开机率。所以对于设计者，除要求在广义的条件下设定前提和参照系外，还应对特殊过程和条件进行分析，对过程中的主要项目进行个性化设计，达到优化功能目标和可靠性的要求。 1 轴承密封结构损坏机理分析 现行带式输送机改向滚筒的轴承密封均采用旋转轴唇形密封圈，习惯称为骨架油封，现代弹性体径向唇形密封结构构成是，柔性唇环隔膜的一端为密封唇口，另一端与金属骨架固连。密封唇口的接触面为0.1-0.2mm宽的环带，在边界润滑状态下，唇口与轴圆周表面保持有2.5μm的油膜间隙，柔性唇环密封面由两个相交的锥角而形成，αβ，早期的密封圈设计均是α角面对轴承腔，β角面对污染端，径向载荷使密封唇口的微凸体变平与轴接触，经实验证明，由于αβ，接触压力分布不对称，压力分布曲线形状为准三角形，最大接触应力靠近α侧，轴旋转后在密封界面产生摩擦剪力，由此导致弹性体的表面发生切向变形，变形大小与接触应力大小成函数关系。因此切向变形的分布由接触应力的分布反映出来。经微观研究，在接触应力峰值两侧，其变斜的方向相反，这些相反方向的倾斜的微观结构起到了流体导向作用，将周向流动的剪切流导向了最大的接触线处。 由于β侧的导向微观结构比α侧更多，故使其泵送能力较强。当β侧遇有动压流体时，其阶梯微泵开始工作，由于α侧是轴承腔，且采用润滑脂润滑，不存在也不产生动压效能。而在β侧有煤泥水浸渍则产生微动压效能，故而将污水泵送到轴承腔，导致轴承损坏。在后来进行的密封设计中，又增加了一组骨架油封，采用背靠背的组合安装，即外侧的密封圈α角对污染端，内侧的密封圈α角对轴承端，该设计只是解决了前述问题，而对于仍存在的磨损泄漏问题仍未解决。经运行试验分析，首先是轴的表面粗糙度问题，实验表明；合适的轴的表面粗糙度范围为Ra=0.2-0.6μm，而实际上这个指标往往达不到，一般经车床精车后的表面粗糙度较好的为Ra=1.6μm，圆周表面过高的微凸体在轴旋转后，会产生较高的相对滑动摩擦力，由于对偶表面存在较高的硬度差，轴表面过高的金属微凸体对密封圈唇口起了“梨削”作用，不断的将材料从表面去除，这种两体磨料磨损也称为低应力磨损的破坏。加大了轴与唇口的间隙，加速了煤泥水渗透。然后是煤泥水中的煤和矸石的微粒，在随水的渗透浸渍到了密封圈唇口，并在唇口聚积，随着旋转时间的继续，煤和矸石微粒加入到两个相对滑动的表面，便出现了三体磨料磨损，也称为高应力的磨损破坏，间隙越来越大，浸渍泥沙越来越多，最后造成轴承的锈蚀与研磨破坏，被迫更换滚筒，影响到设备的安全运行。 2 轴承密封结构“防污墙”功能装置的设计 由于煤矿井下带式输送机的工作环境是很难改变的，不可能达到设计者的理想状态，因此对前述问题的分析，对带式输送机改向滚筒的密封设计不宜在进行接续性的修改设计，而需要进行个性化的研究，按要求进行结构性的转换设计，争取从根本解决问题。 2.1 密封方式选择与密封机理分析 经过对多种动密封结构形式的分析研究，决定采取比较传统而又价格低廉的软填料密封设计。该种密封原理是比较传统的技术，但由于加工容易、价格低廉、密封可靠、填料密封简单等，所以使用面仍然很广。近年来，由于新材料科学的发展，密封填料的材料、性能和结构有很大的改善和进步，增加了继续使用的生命力。早期难以解决的问题和技术障碍，如磨损和摩擦阻力问题，现在都有了克服办法。软填料密封的机理作用是：密封填料装入填料函后，经压盖对其轴向压缩，因为填料的的可塑性，使其产生径向力，并于轴紧密接触，与此同时填料中浸渍的润滑油被挤出，并与接触面之间形成油膜，这种接触状态并不是特别是均匀的，接触部位便出现边界润滑状态，这种状态称为“轴承效应”，而在未接触的凹槽部形成小油槽，有较厚的油膜，当轴与填料有相对运动时，接触部位与不接触部位组成一道不规则的迷宫，起到阻止污渍浸渍的作用，此作用称为迷宫