第三章磨损及磨损理论.pptVIP

第三章 磨损及磨损理论  ;一、概述 1、磨损定义： 相互接触的物体在相对运动中，表层材料不断损失、转移或产生残余变形的现象称为磨损，它是伴随着摩擦而产生的必然结果。 有些磨损是有益的，如“研磨”，可使零件表面粗糙度减小，使刀刃变得锋利。 但是，据统计，约有80%左右的机械零件是由于磨损而报废或失效。;2、磨损研究的主要内容： (1) 主要磨损类型的发生条件、特征和变化规律; (2) 磨损的影响因素, 包括摩擦副材料、表面形态、润滑状况、环境条件, 以及滑动速度、载荷、工作温度等工况参数; (3) 磨损的模型与磨损计算; (4) 提高材料耐磨性的措施; (5) 磨损研究的测试技术与实验分析方法。;3、磨损过程 零件的正常磨损过程大致可分为三个阶段： Ⅰ：跑合（磨合）阶段；Ⅱ：稳定磨损阶段；Ⅲ：剧烈磨损阶段; Ⅰ：跑合（磨合）阶段 出现在摩擦副的初始运动阶段，由于表面存在粗糙度，微凸体接触面积小，接触应力大，磨损速度快。 在一定载荷作用下，摩擦表面逐渐磨平，实际接触面积逐渐增大，磨损速度逐渐减慢，如图所示。;Ⅱ稳定磨损阶段： 出现在摩擦副的正常运行阶段。经过跑合，摩擦表面加工硬化，微观几何形状改变，实际接触面积增大，压强降低，从而建立了弹性接触的条件，这时磨损已经稳定下来，如图所示，磨损量随时间增大缓慢增大。;Ⅲ 剧烈磨损阶段：当材料磨损量达到一定数值时，摩擦条件发生较大的变化，磨损速度急剧增加。这时机械效率下降，精度降低，出现异常的噪音及振动，最后导致零件完全失效。;二、磨损的分类;1、粘着磨损;(2) 粘着磨损机理 在一定的法向载荷作用下，微凸体接触，发生塑性变形，产生粘着； 在相对滑动过程中，剪切粘着点，材料就会从一个表面转移到另外一表面，形成磨损；;(3) 粘着磨损的分类;b.涂抹 粘着强度大于摩擦副中较软金属的剪切强度，小于较硬金属的剪切强度； 剪切破坏发生在离粘着结合面不远的较软金属浅层内，软金属涂抹(粘附)在硬金属表面上； 摩擦系数与轻微磨损差不多，但磨损程度加剧。 c.擦伤 粘着强度比摩擦副的两基体金属的剪切强度都高； 剪切主要发生在软金属的亚表层内，有时也发生在硬金属的亚表层内，转移到硬金属上的粘着物又刮削软金属表面，使软金属表面出现划痕，所以擦伤主要发生在软金属表层，硬金属表面也偶有划伤。 ;d.咬合（胶合） 粘着强度比两金属基体的剪切强度高得多； 粘着点面积较大时，剪切破坏发生在一个或两个金属表层深的地方，发生严重磨损，剪切应力高于粘着结合力； 剪切应力低于粘着结合力，摩擦副之间咬死不能滑动。 高速重载下，微凸体塑性变形大，温度高，粘着点的强度和面积大，通常产生胶合磨损。 *** 这种破坏性很强的磨损形式，应力求避免。 ;(4)简单粘着磨损计算(Archard模型) ;则当材料产生塑性变形时，法向载荷W与较软材料的屈服极限σs之间的关系： (1) 当摩擦副产生相对滑动，且滑动时每个微凸体上产生的磨屑为半球形,其体积为(2/3)πa3，则单位滑动距离的总磨损量(即体积磨损率，通常用于判断材料磨损的快慢程度)为: ;式(3)是假设了各个微凸体在接触时均产生一个磨粒而导出。如果考虑到微凸体相互产生磨粒的概率数K和滑动距离L，则接触表面的粘着磨损量表达式为： ;纵坐标为K/H，代表单位载荷、单位滑动距离的磨损量，横坐标代表平均接触压力。;式中的K代表微凸体中产生磨粒的概率，即粘着磨损系数。 K值必须按不同的滑动材料组合和不同的摩擦条件求得。右表给出了不同工况和摩擦副配对时的磨损系数K值。 ;(5) 粘着磨损的影响因素;b. 相同金属或冶金相溶性大的材料摩擦副易发生粘着磨损。异种金属或冶金相溶性小的材料摩擦副抗粘着磨损能力较高。金属与非金属摩擦副抗粘着磨损能力高于异种金属摩擦副。 应避免使用同种金属或冶金相溶性大的金属组成摩擦副。 ;c.材料的组织结构和表面处理 多相金属比单相金属的抗粘着磨损能力高；金属中化合物相比单相固溶体的粘着倾向小。 通过表面处理技术在金属表面生成硫化物、磷化物或氯化物等薄膜可以减少粘着效应，同时表面膜限制了破坏深度，提高抗粘着磨损的能力。 d.元素周期表中的B族元素，如锗、银、镉、铟、锡、锑、铊、铅、铋与铁的冶金相容性差，抗粘着磨损性能好。而铁与A族元素组成的摩擦副粘着倾向大。 ;e.材料的硬度 硬度高的金属比硬度低的金属抗粘着能力强，因为表面接触应力大于较软金属硬度的1/3时，很多金属将由轻微磨损转变为严重的粘着磨损。 ;载荷的影响 粘着磨损一般随法向载荷增加到某一临界值后而急剧增加。 当载荷值超过材料硬度值的1/3时，磨损急剧增加，严重时咬死。设计中选择的许用压力必须低于材料硬度值的1/3。 ;随着滑动速度的变化，磨损类型由一