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试论天然气管道施工焊接技术 经过多年的发展，在天然气管道焊接技术中，我国己具有成熟的手工下向焊技术，正在普及半自动焊接技术，全自动焊焊接技术的应用作为一种发展趋势，正在研制和逐步推广。本文主要介绍了目前天然气管道施工中的手工焊、半自动焊和自动焊焊接技术。 一、手工焊 我国在70年代采用传统焊接方法一低氢型焊条手工电弧焊上向焊技术；80年代开始推广手工电弧焊下向焊技术，主要为纤维素焊条和低氢型焊条下向焊。 手工下向焊是目前比较先进的管道手工焊接工艺，与传统的向上焊工艺比较，下向焊采用小间隙、大钝边、小坡口角度的工艺参数，焊接速度快、生产效率高、质量好、节省焊材、操作难度小、抗风能力强、适合在野外施工，被广泛应用在许多国家的天然气管道施工中。 （一）纤维素下向焊 纤维素下向焊是目前国内外普遍采用的手工焊接方法。其显著特点是根焊适应性强，因此普遍用于混合焊接工艺的根焊。该工艺有较大的熔透能力和优异的填充间隙性能，对管子的对口间隙要求不很严格，焊缝背面成形好，气孔敏感性小，容易获得高质量的焊缝，主要应用于钢材为X70以下的薄壁大口径管道的焊接。但此焊接工艺焊条熔敷金属扩散氢含量高，焊接时应注意预热温度和层间温度的控制，以防止冷裂纹的产生。 （二）低氢下向焊 低氢下向焊工艺的抗冷裂纹和冲击韧性较纤维素型焊条好，焊缝质量好，适合焊接较为重要的部件。但此工艺熔化速度较慢，工人掌握的难度较大，根焊的适应性比纤维素焊条差，多用于填充盖面的焊接。 二、半自动焊 我国在20世纪90年代初从美国引进了自保护半自动焊设备和工艺，后陆续在突尼斯、苏丹、涩宁兰等工程中开始使用，是目前天然气管道施工中重要的焊接方法。 半自动焊焊接工艺与手工下向焊比，劳动强度低，效率高，经济性好，焊接质量好，工艺易掌握，但用于根焊时，焊缝质量难以保证，因此主要用于管道的填充和盖面焊道。目前，在天然气管道施工中，常见的半自动焊接技术主要有： （一）CO2活性气体保护焊 CO2活性气体保护焊是一种廉价、高效、优质的焊接方法。由于传统的短路过渡CO2焊不能从根本上解决焊接飞溅大、控制熔深与成形的矛盾，目前自动焊的根焊主要采用STT半自动焊（属于CO2气体保护焊），它通过精确的基值和峰值电流和电压控制，使熔滴过渡更利于成型，焊接过程稳定，解决了飞溅问题和大口径管道根部焊环节单面焊双面成型的难题，可用于全位置单面焊双面成形的打底焊。 STT型CO2半自动下向焊技术工艺电弧燃烧稳定、飞溅极少、根焊焊道成型好、焊缝接头少、焊丝熔敷率高（可达95%以上）.焊缝含氢量低、低温冲击韧性好、焊接速度快。但此工艺施焊风速不能大于2m/s，现场焊接需要有防风措施。 （二）自保护药芯焊丝半自动焊 我国在90年代初开始推广自保护药芯焊丝半自动焊，在管状焊丝内部填灌焊药，焊接时不必用保护气体，利用管状焊丝中所含合金元素及焊药，在冶金过程中保护熔池，清除从熔池中进入熔池中氮的不良影响，从而获得合格焊缝。 自保护药芯焊丝半自动焊工艺性能优良、电弧稳定、熔敷效率高、全位置成形好、环境适应能力强，综合成本低，焊接合格率高（可以達到95%以上，部分可达到99%以上），焊工易于掌握，特别适合户外有风场合。但方法在打底焊时，焊根较易出现未熔合的缺陷，因此主要用来填充和盖面。 三、自动焊 自动焊即借助于机械和电气的方法使整个焊接过程实现自动化。管道自动焊技术由于其焊接效率高，劳动强度小，质量高而稳定，焊接过程受人为因素影响小等优势，在大口径、厚壁管道的焊接中具有很大潜力。但全自动气体保护焊设备造价高、维修困难，加之根部自动焊问题尚未解决，管端坡口整形机等配套设施尚未成熟，这些因素均限制了自动焊技术的大规模应用。 自动焊种类很多，目前用于现场比较成熟的自动焊技术主要有： （一）实芯焊丝气体保护自动焊接 实芯焊丝气体保护自动焊是熔化气体保护焊的一种，其原理是在可熔实芯焊丝与被焊金属间形成电弧，而熔化焊丝与母材形成焊缝。实芯焊丝气体保护自动焊接工艺对焊工要求较低，在国外广泛应用于大口径、大壁厚的管道焊接领域。但实芯焊丝气体保护自动焊接技术在野外作业时，要有防风棚，且由于管道环缝为全位置焊接，对焊接装备及控制系统要求较高。 （二）药芯焊丝自动焊接 药芯焊丝自动焊又分为药芯焊丝自保焊和药芯焊丝气保焊，药芯材料主要有矿物材料、钛合金、透气剂、稳弧剂、造渣剂及还原剂等。其基本原理与实芯焊丝气体保护焊相似。药芯焊丝工艺与实芯焊丝工艺相比，熔敷速度快、经济性好、焊接韧性好、对管材适应性好。 （三）电阻闪光对焊 电阻闪光对焊是压力焊的一种