丰田生产的八大浪费.pptxVIP

2021/5/20 八 大 浪 费 (Eight waste) 2021/5/20 不良品浪费 过生产浪费 过程浪费 动作浪费 库存浪费 移动浪费 不平衡浪费 管理浪费 八大浪费介绍 2021/5/20 一.不良品浪费 (一)浪费的定义： 生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,如: 直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待, …… 更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑ →采购(供应)计划紊乱…… 2021/5/20 一.不良品浪费 (二)浪费的表现： 人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待 机(Machine)﹕等待或空载 料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断 环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区 因為不良品而誕生… 2021/5/20 一.不良品浪费 (三)浪费的产生： 来料不良(Incoming)﹕供货商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔ 制程不良(Process)﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔ 2021/5/20 一.不良品浪费 (四)浪费的消除： 来料不良(Incoming)﹕及时制止﹔供货商改善(制程﹑品管系统﹑包装物流)﹔进料质量控制﹔提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔ 制程不良(Process)﹕及时指正﹔培训技能﹔设备﹑治工具﹑工艺流程防呆﹔ 使用者破坏(User)﹕及时提醒﹔醒目标示﹔培训﹔教导﹔ SQM﹑供應商輔導 2021/5/20 二.过量生产浪费 (一)浪费的定义： 前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等…… 2021/5/20 二.过生产浪费 (二)浪费的表现： 人(Man)﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业 机(Machine)﹕人的动作增加而等待 料(Material)﹕报废﹐库存﹐WIP﹐入库检查等 法(Method)﹕作业不便﹐拆卸﹐库存管理 环(Environment)﹕存放区﹐搬运 Waiting…… WIP=Work In Process 2021/5/20 二.过生产浪费 (三)浪费的产生： 过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔ 例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔ 前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔Push方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔ 例﹕如下图所示﹐后工程在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次﹔ 2021/5/20 二.过量生产浪费 (四)浪费的消除： 过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔ 前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡; Pull方式﹔制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔ 交付周期=∑(CT*批量) 2021/5/20 三.过程浪费 (一)浪费的定义： 作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩﹑Over design等造成的浪费﹐如﹕ 直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……(如例所示) 更甚﹕交付周期增长→资金周转慢 →损失潜在顾客 两点间距离宽﹔ 机器行程大; 起子转速慢﹐程式运行时间长 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔ 操作强度过剩﹕多余的习惯动作(如清洁等重复性动作)。 过程浪费的例子： (如图) 始 末 2021/5/20 2021/5/20 三.过程浪费 (二)浪费的表现： 人(Man)﹕无功动作﹐等待 机(Machine)﹕等待(空载),生产力低,成本高 料(Material)﹕耗材﹐成本高 法(Method)﹕不增值﹐过度 2021/5/20 三.过程浪费 (三)浪费的产生： 流程(Flow)﹕流程设计﹔Layout﹔参数设定﹔ 制造系统柔性﹔浪费警觉性﹔条件局限性﹔ 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔标准﹔ 2021/5/20 三.过程浪费 (四)浪费的产消除： 流程(Flow)﹕简化生产流程﹔提高系统柔性﹔改变工作台面布置﹑摆放方式﹑参数设定﹔“缩短距离﹑减少阻力﹑简化程序﹑精减过程” 强度(Strength)﹕系统稳定性﹔制订强度标准﹔明确操作要求﹔制程防呆…… 2021/5