2018～2021年动力电池系统集成产业发展报告.docxVIP

201晖动力电池系统集成产业发展报告 目录 一整体概况 二技术发展 （一） 动力电池成组工艺 （二） 智能制造的实现与发展 （三） 高能量密度需求之下的协调发展 （四） 系统集成与整车电动底盘的结合设计 三M技术的发展 （-）热管理技术 （二）控制技术 摘 要： 动力电池是电动汽车的核心关键技术之一，对整车的性能具 有重要影响。本文对电动汽车动力电池模组的设计要求和方 法进行了详细阐述，对动力电池模组轻量化、标准化和系统 集成智能制造进行了简单的梳理总结：最后，对电动汽车动 力电池的热管理系统和控制系统的技术与发展进行了详细的 介绍与分析。 -整体概况 动力电池系统集成是单体电池与整车之间的桥梁，从事系统集成的企业 有三种类型，包括単?体电池企业、整乍企业以及第三方独立PACK企业。据 中汽中心动力电池产业发展研究室统it. 2017年国内共冇172家动力电池 系统集成企业为国产新能源汽车提供配套，其中单体电池企业78家.整车 企业15家，第三方独立PACK企业79家。从配套量上看，单体企业动力电 池系统出货量为286.6亿瓦时，占比77% ,整车企业出货量为14. 4亿瓦时, 占比4% .第三方独立PACK企业出货量为71. 5亿瓦时，占比19% □ 二技术发展 (一)动力电池成组工艺 锂离子动力电池以电池模组(电池包)的形式应用于电动汽车，电池 模组则是由多个单体电芯通过申并联方式连接组装单体电芯之间的相互连 接，要求连接片与电池极柱的接触电阻小、耐振动以及牢强程度髙。所以无 论是电阻焊接，还是激光焊接，或是螺栓机械锁紧，都必须保证电池成组后 的町執性和耐久性。在不同的电池系统设计需求中.其质仙能帔密度、体积 能缺密度以及体积功率密度等与电池系统中单体电池之间的连接结构和丁 .艺 密切相关。 模组设计要求 纯电动或者混合动力乘用车，预留给动力电池系统的空间通常都较为有 限，但对其安全性及可靠性的要求又非常高，这就对电池模组的开发提出了 很高的要求。锂离子动力电池模组的设计开发，通常需要考虑以下儿个方面， 电池单体的合理排布。针对方形和软包电池模组，电池单体的合 理排布关键在于电池単体之间间隙的确定,而冋隙的确定需要综合考虑模組 结构的稳定性、单体电池的散热性及鼓胀限制等要求。 连接电池单体的汇流排设计。汇流排起到实现电芯之间的串并联 连接、承载电流的作用，因此汇流排在设计上必须满足导电性能这一前.提。 除此之外，汇流排还应当具备良好的抗振动冲击性及散热性 汇流排与电池单体的连接工艺。汇流排与电池单体之间的连接方 式主耍有螺栓连接和焊接，而常用的焊接方式又可分为电阻焊接、激光焊接 以及超声波焊接等。 电池模组内部线束及接口设计。模组内部的电圧、温度等信号采 集线束应可靠固定,并设置.易于与H他电子设备连接的接曰。 温度控制器接口的设置。考虑到恶劣环境的影响，电池模组内部 还需预留安装温度控制器的结构和接口，从而增加电池模组对不同环境的适 应能力。 电池模组整体结构设计。 电池模组的整体结构设计过程中，需要全面考虑高低温、高湿、高海拔 等恶劣环境的影响，并保证电池模组在此类环境使用过程中安全、可靠， 模组设计方法 电池単体的合理布置。 方形铝壳电池在使用过程中.随者充放电的不断进行，锂离子在阳极材 料中不断最入、脱出，其尺寸会发生周期性的变化。并且，在电池寿命终 期，其尺寸与使用初期相比也会有比较大的改変，主要体现在电池的厚度。 为了避免电池膨胀导致电池外壳相互接触从而产生绝缘失效.电池单体之冋 通常会保留一定间隙(一般在2mm以上)。但间隙的存在会使电池系统内 部空间利用率降低，从而降低电池模组的体积比能量密度，电动车辆所能够 携带的最大电信也将减少。为了避免这种情况出现，电池単体之间可尽量保 持紧密接触，即电池单体之间除必耍的绝缘或绝热垫片之外，不再预留间 隙，并对电池単体施加一定的预紧力，可在一定程度上限制电池的鼓胀，井 町对电池単体循环寿命的提髙起到积极的作用.电池单体排布方式见图I。 图1电池单体排布方式 （2）连接电池单体的汇流排设计 号虑到电池系统对汇流排导电性能的要求.其:材质一般选择铜或铝，铜 材町选拝导体用阴极铜或T2标号以上的纯铜，铝材则可选择电「?导体用铝 材。另外.在汇流排表而还可施加镣、锡或银等镀层，冃的在于提高其表面 抗氣化性，改善焊接性能，并提高防腐能力。汇流排的结构设计中，在保证 其横截面积能够满足导电性能要求的前提下，应尽量使其具备较大的表面 积。因为在电池模组T.作过程中，汇流排可能长时间承载较大电流，并因其 自身阻抗而生热，热虽如果持续积聚将会引起汇流排温度升高.而高温则会 对电池寿命产生危害。因此,汇流排的散热状态，往往关系到电池模组的整 体性能。为提高电池模组的散热性能，汇流排的结构