橡胶材料第2章硫化体系77.pptxVIP

第二章 硫化体系;第一节 橡胶硫化体系概述 第二节 橡胶硫化剂 第三节 橡胶硫化促进剂 第四节 橡胶硫化活性剂和防焦剂 第五节 几个重要概念;第一节 橡胶硫化体系概述; 橡胶硫化是橡胶生产加工过程中的一个非常重要的阶段，也是最后的一道工序。这一过程赋予橡胶各种宝贵的物理性能，使橡胶成为广泛应用的工程材料，在许多重要部门和现代尖端科技如交通、能源、航天航空及宇宙开发的各个方面都发挥了重要作用。 生胶虽然也具有一些有用的应用特性，但也存在不少缺点，如强度低、弹性小；冷则发硬、热则发粘；容易老化等。硫化极大改进了生胶的性能，扩大了橡胶的应用范围，为橡胶的大规模工业化生产与应用奠定了基础。直到现在，绝大多数橡胶仍然采用硫黄硫化。;二、橡胶硫化体系的发展历程;第二章：硫化体系; 1940年又相继发现了树脂硫化和醌肟硫化方法；1943年又发现了硫磺给予体的硫化。第二次世界大战以后，又出现了新型硫化体系，如50年代发现的辐射硫化，70年代的脲烷硫化体系和80年代提出的平衡硫化体系等等。尽管如此，由于硫磺价廉易得，资源丰富，硫化胶性能好，仍是最佳的硫化剂。 经过100多年的研究及发展，已形成几个基本的不同层次的硫磺硫化体系，组成层次表示如下；;第二章：硫化体系; 硫化反应是一个多元组分参与的复杂化学反应过程。它包含橡胶分子与硫化剂及其他配合剂之间发生的一系列化学反应，在形成网状结构时伴随着发生各种副反应。其中，橡胶与硫磺的反应占主导地位，它是形成空间网络的基本反应。一 般说来，大多数含有促进剂-硫磺硫化的橡胶，大致经历了如下的硫化历程：;第二章：硫化体系;（二）硫化历程图; 在硫化历程图中，从胶料开始加热起至出现平坦期止所经过的时间称为产品的硫化时间，也就是通常所说的“正硫化时间”，它等于焦烧时间和热硫化时间之和，但由于焦烧时间有一部分被操作过程所消耗，所以胶料在模型中加热的时间应为B1，即模型硫化时间，它等于剩余焦烧时间A2加上热硫化时间C1，然而每批胶料的剩余焦烧时间有所差别，其变动范围在A1和A2之间。; 正硫化，又称最佳硫化，通常指橡胶制品性能达到最佳值时的硫化状态。 正硫化点，也称正硫化时间，是指硫化过程达到正硫化所需的最短时间。 注意： 由于橡胶硫化是一个热交联反应过程，而橡胶是一个不良的热导体，所以不同厚度制品的正硫化点不同。 因此，正硫化点具体包括三种不同概念： (1) 理论正硫化点: 用硫变仪进行硫化实验时，扭矩达到最大值的时间。 (2)?工艺正硫化点: 在实际的生产过程中，因硫化结束后胶料不能随即降温，所以，硫化一般90％理论正硫化时间时就应结束，这一硫化时间即工艺正硫化点。 对于厚制品的硫化，由于胶料散热更慢，因此工艺正硫化时间可能要更短。 ;。 ? ; 胶料在过硫化阶段可能出现三种情况，如右图所示。; 由硫化曲线可以看出，胶料硫化在过硫化阶段，可能出现三种形式： 第一种曲线继续上升，如图中虚线M，这种状态是由于过硫化阶段中产生结构化作用所致，通常非硫磺硫化的丁苯橡胶、丁腈橡胶、氯丁橡胶和乙丙橡胶都可能出现这种现象； 第二种情形是曲线保持较长平坦期，如图中虚线P，通常用硫磺硫化的丁苯橡胶、丁腈橡胶、乙丙橡胶等会出现这种现象； 第三种曲线下降、如图中虚线R所示，这是胶料在过硫化阶段发生网络裂解所致，例如天然橡胶的普通硫磺硫化体系就是一个明显例子。;较为理想的橡胶硫化曲线应满足下列条件： (1)硫化诱导期要足够长，充分保证生产加工的安全性； (2)硫化速度要快，提高生产效率，降低能耗； (3)硫化平坦期要长。;四、橡胶硫化过程中的性能变化;第二章：硫化体系;1、可溶性 硫化过程会使橡胶溶于溶剂的能力逐渐降低，而只能溶胀；硫化到一定时间后，溶胀性出现最小值，继续硫化又有使溶胀性逐渐增大的趋向。 2、热稳定性 硫化提高了橡胶的热稳定性，即橡胶的物理机械性能随温度变化的程度减小，例如未硫化天然橡胶低于10℃时，长期贮存会产生结晶硬化；温度超过70℃，塑性显著地增大；超过100℃，则处于粘流状态；200℃便开始发生分解。但硫化后，扩大了高弹性的温度范围，脆性温度可降低到-20~-40℃以下，且不出现生胶的塑性流动状态。因此硫化大大地提高天然橡胶的使用温度范围。;3、密度和气透性 在一定的硫化时间范围内，随着交联密度的增大，橡胶密度有所提高，而气透性则随交联密度的增大而下降。这是由于大分子链段的热运动受到一定限制引起的。