制程检验规范（评审版）.docVIP

制程检验规范 文件编号： WI-QP19-000 版 本： A/0 发行日期： 2021-3-22 拟制部门： 质量部 编制/日期 审核/日期 批准/日期 制程检验规范 文件编号 页次/总页次 1/10 文件修订记录 版本/版次 修订理由，内容简述 修订页次 修改人 发行/修订日期 文件控制 分发部门 份数 备注 受控状态 生产部 1 质量部 1 工程部 1 1.目的 为减少制程质量异常、预防批量不合格的发生，提升产品质量，确保产品质量符合客户和法规要求。 2.范围 适用于本公司生产制程的质量控制。 3.职责 3.1 质量部 3.1.1 质量主管：负责本规范的编制和修订，推动相关部门分析和解决制程质量异常。 3.1.2 QE工程师：负责不合格品和质量异常问题的确认、改善方案的跟进和效果确认。 3.1.3 制程检验员（IPQC）：负责生产制程的质量检验，制程质量异常的上报，及改善措施实 施的跟踪。 3.2 工程部 3.2.1 负责制程中的质量异常原因分析和改善对策的提出。 3.2.2 负责生产制程质量异常的改善跟进与确认。 3.3 生产部 3.3.1 负责首件的制作和送样，生产制程的自检互检。 3.3.2 生产制程中5M1E的落实及生产制程的监控，配合质量部与工程部的工作。 3.3.3 质量异常改善对策的具体实施。 4.定义 4.1 首件检验：生产制程中前3pcs组件或产品，确认符合质量要求。 4.2 制程巡检：一般生产制程中定时或特殊生产制程中随机进行的抽样检验和确认。 5.工作内容 5.1 生产、检验前作业准备 5.1.1 生产部 生产前核查领用物料是否与工单相符，是否有相应的BOM，生产环境是否符合环境控制 要求，各作业工作站是否悬挂相应的SOP，作业人员对作业方法和质量控制点是否了解。 工装夹具、仪器设备是否处于正常状态，使用工具参数是否符合SOP要求。 5.1.2 质量部 a）准备好《生产计划表》。 b) 准备好《首件检验作业指导书》、《制程巡检作业指导书》。 b) 准备好《制程巡检记录表》。 5.2 首件检验 5.2.1 首件检验时机 a）每批次产品上线前； b）工艺变更时； c）返工作业时。 5.2.2 首件检验数量 首件检验数量每批次：1pcs。 5.2.3 首件检验方法、内容 a）生产部按照生产要求进行生产，在当前工序完成首件制作并自检合格后填写《首件 确认报告》报IPQC进行首件检验。 b）IPQC接到首件后，按照《首件检验作业指导书》内检验项目对首件产品外观、结构、 功能等实施检验，并将检验结果记录于《首件确认报告》上。 5.2.4 首件确认结果 a）首件检验合格后,生产部方可进行生产。 b）首件检验不合格时,生产部按要求现场纠正不合格项目,并重新送首件检验。 c）首件检验不合格时,其不合格项目现场不能即时纠正(如设计问题、物料问题), 生 产部应停止生产。由质量部IPQC开出《品质异常单》交工程部分析,直到问题解决, 并重新首件检验合格后, 生产部才能进行批量生产。 5.2.5 首件样品的管理 检验合格的首件，做好标识作为生产、检验首件样品，保存至本批量生产完，并随大货 流入下道工序。 5.3 自检/互检 5.3.1 工序自检 生产制程各工序作业员应按作业指导书中规定的注意事项、标准参数、质量控制点等项 目要求做自检作业。作业员自检发现不合格品要及时对不合格品进行标识，隔离，同时 报告给组长处理。 5.3.2 工序互检 生产制程后段工序应对前段工序流转的产品按前段工序作业指导书中规定的注意事项、 标准参数、质量控制点等项目要进行互检。作业员发现互检不合格品要及时对不合格品 进行标识，隔离，同时报告给组长处理。 5.3.3 自检/互检不合格的处理 自检/互检发现不合格，作业员报班组长处理后，班组长应立即停止该工序生产，要求作 业员对本