现场合理化改善技巧(王康银).pptxVIP

现场合理化改善技巧;目录;一.管理与改善观念;PDCA循环;二、现场是管理的核心位置;三、现场合理化改善之屋;四、现场合理化改善的目标;五、现场合理化改善的原则;六、现场改善的意识;6.2消除浪费 （1）消除无效（没有附加价值）的动作而不是增加作业者的工作份量 （2）消除七种浪费： 等待、搬运、不良品、动作、加工、库存、制造过多（过早）;6.3提高效率 （1）真效率与假效率 （2）个别效率与全体效率 （3）稼动率与可动率;七、现场合理化改善的实务工作;工作改善三层次：;八、现场合理化改善的基本技术;8.2. 逆向思考，试试看 (1) 倒转的构想(汽车、电视选台器) (2) 将卡车装卸货地点降低如何 (3) 反向螺钉的效用 (4) 今天上班的人数;8.3. 现场改善是「合合、分分」交互运用的艺术 (1) 有时将不同机能整合在一起而达到改善目的。 例：铅笔与橡皮擦，老花眼用的远近两用的眼镜、拍立得相机…等。 (2) 有时却将完整的机能分开而达到改善目的。 例：寺庙的大锺，家庭用双桶瓦斯之应用。;8.4.「顺序的改变」很可能就获得改善成果 (1) 咖啡的喝法 (2) 齿轮箱、换油作业(群组技术之发展) (3) 流量计检查制程的改变;8.5.「5S」是基本的现场改善技术 (1) 单是整齐是不够的 (2) 「整理、整顿」是不可分的 (3) 与质量有直接关系的「清扫」 (4) 「清洁」就是维持整理、整顿、清扫的成果 (5) 维系有效的「5S」必须依赖「纪律」;8.6.「5W2H」是改善的第一步棋 (1) What与Why是将目的与必要性予以明确化 (2) Where是场所 (3) When是时间、交期 (4) Who是承办人、作业员 (5) How是方法、手段 (6) How many／much是 指程度，以量化来表示;5W2H;8.7. 应用「动作研究分析」来发现最佳方法 (1) 目视动作分析：系以观测方式而寻求动作之改善。例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。 (2) 动素分析：将工作中的动素逐项分析，以谋求工作改善。 (3) 影片分析：利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片进行分析改善。;(1) 脱离慢性化惰性 (2) 停、听、看 (3) 注视五分钟（物件4M） (4) 看看有没有什么可以「节省」的地方 (5) 记住「5W2H」口号 What－目的是什么 WHY－为什么这样做 Where－在那里做最恰当 When－何时做最合宜 Who－谁来做最胜任 How－什么方法最好 How many／much－做到什么程度(可量化) (6) 找出任何浪费，就记入「备忘录」 ;九、现场合理化改善技巧;9.2如何避免浪费;9.3现场库存与交期改善的技巧 1.「一人作业」可排除堆积的浪费 2.「MRP」可解决现场库存及交期的困扰 3.减少库存要重估「三种法宝」 A.经济订购量 B.安全库存量 C.最适当订购点;活性分析表;9.5改进工序以增进生产力;改善后:;9.6机器零故障改善技巧; 4.实施全面生产保养（TPM） 透过操作员参与生产保养活动，保持机器的正常运转状态，并及早发现非正常状态，在保养员的协作下，采取相应措施，使机器快速恢复正常状态。;9.7增强生产反应能力的改善技巧;2.防错装置;3.视觉控制案例：视觉控制应用于材料储存及搬运;4.报警灯;5.产品控制板;十.WORK SHOP(车间);Thanks !