精益生产知识介绍.docx

页脚内 页脚内W13 页脚内 页脚内W13 页脚内專 页脚内專13 精益生产知识介绍 传统与精益生产设备布局差异 ?传统生产设备布置 「工序集中式设备布局］ 扇益曽理団 扇益曽理団华殳風直置理咨面 II 工序集中式设备布局 II 1 在制品数量大 传 统 生 产 布 局 需要搬道来连接工序 要求厂房面积大 尽量减少搬运次散 臉质躬良艰大 每次報:运量大 生产周期长 等待加工的半成品增加 増加管理难度 rtf 传统功能别、水平式生产布局毓点 ?生产设备布置调整 当企业放弃传统推式（PUSH）大批量生产方式，转为拉式（PULL） 一件流生产方式时，生 产布局必须相应调整。不是按类型布置,而是根据加工工件的工序进行布置（称为垂直布置）, 形成相互衔接的生产线，并且要求作业场地、人员和设备必须得到合理的配置，技工序流程 配置生产资源，实现连续流动生产，将在制品压缩至最小.交货周期缩短。 以卜将对传统生产方式和精益生产方式的设备布置情况进行比较? 1.传统生产方式下的设备布置 在传统的生产方式下，生产设备的布置通常采用水平布置方式，即将相同的机器摆在一 起.如下图左部所示。车间内的工人做的都是一模一样的工作，当第一道工序结束之后，转 入另一个车间进行第二道工序的加工.在市场需求比较强烈的情况下，对某些行业，采用这 种布置方式还是有成效的。 2.精益生产方式下的设备布置 实际上，在如今市场需求信息瞬息万变的情况下，水平布置的方式是很雄适应市场的变 化的。由于工序与工序之间相对较远.中间产品的搬运将浪费不少的时间和人力。这时候就 需要依据JIT的生产方式，采用垂直布置的方式。如下图右部所示，任同一条生产线上摆放 了 A、B、C. D三道工序所需的设备，A设备加工完成的产品可以立刻转移到B设备，然 后转移到C设备.这样由横向变为纵向，做到了 “一个流”生产。 「两类设备布局方式比较』 口口口口口口 ：■ X 111 工序流程丈设备布馬 廠益篁理网-毕京剧直雀理咨询 两类设备布局方式比较 件流与批量流的比较」 際益營理网-华宜屈曜管理咨询 生产设备布置调整 合理的生产布局能够保证物料顺畅流动.减少无价值的搬运动作，提高现场的管理透明度和 生产效率。精益型工厂生产布局倡导U型线布局，其更高境界为整体上呈一笔画布局。从 提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置.各生产线实行U型布局，整体 实现一笔画布局，使厂内物流最经济。 页脚内 页脚内W13 页脚内 页脚内W13 页脚内專 页脚内專13 点击精益 精益生产方式（LEAN PRODUCTION），诞生于二战后的日本车田汽车公司。是在战后，日本企 精益生产方式（ LEAN PRODUCTION ），诞生于二战后的日本车田汽车公司。是在战后，日本企 业在严重缺乏资金、技术、自然资源的条件下，为J?生存，置之死地而后生闯出的?条道路。 大家知道，日本是?个自然资源极度贫乏的国家，在经历r二战的摧残后（二战对于日本来 说，同样是-场灾难）?原有的工业基础荡然无存，资金和技术体系已被摧毁。当时.日本为了 生存下去，必须靠恢复工业，实现出口，以换取必需的粮食。当时的日本汽车行业，同样处于严 酷的生存条件下。 世界的汽车行业起步于1896年，是年.美国的杜里埃兄弟制造并销售（13辆燃油汽车：在1910 年，福特在他创建的福特公司中，成功地釆用了流水线的生产方式，将汽车工业带入到了 -个嶄 新的历史时期；在1928年，美国的另一个著名的汽车公司一通用汽车.年产汽车己达到120万 辆。而在1937年，丰田公司的汽车年产鼠才刚刚4000辆。战后，美国汽车工业的效咚和人均 创利，均是日本的十倍。在1949年，精益生产方式的创始人之?，时任丰田生产部经理的大野 耐?先生论述到：“并不是美国人付出了日本人10倍的体力，一定是日本人在生产中存在着严 重的浪费和不合理?因此，K田人从导找现行生产中的浪费和解决浪费出发.逐步创建出?套 全新的生产方式，即“丰田生产方式， 转眼间，历史的车轮走到J 2。世纪80年代.在1982年，通用公司人均生产6辆汽车，人 均利润1千4百美元，而丰田公司人均生产S5辆汽车，人均利润1.4万美元.Id本汽车匸业彻 底的将美国汽车业甩在了后面，美国感受到了日本汽车工业咄咄逼人态势? 198S年，美国麻省理工学院在历时5年的第2次汽车产业调査时指出：丰田生产方式是一 种不做无用功的精干型生产系统，并命名为“精益生产方式”. 精益生产方式的核心是消除所有的无效劳动，?般来说，我们可以将作业分为三部分，即： 创造价值的工作,如：零件加工、总成装配等;不创造价值，但必不可少的工作,如必要的物料 搬运，生产设备在换产时的等待等；不创造价值，马上可以消除的丄作，如过量的生产和储存, 人员等待等I：