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焊接检修规程 焊接检修规程 1. 焊接工艺要求 1.1焊前准备 1.1.1 焊口位置应避开应力集中区且便于施焊 及热处理，一般应符合下列要求：锅炉受热面 子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包 , 联想外壁以及支架边缘至少 70mm,两个对接 焊口距离不得于150mm。 1.1.2管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲点 不小于管子外径，且不小于 100mm(焊接、锻 制、铸造成型管件除外)，距支吊架边缘至少 50mm两个对接口件距离不得小于管子直径， 且不得少于150毫米。 1.1.1.3 管子接头和仪表插座一般不可设置在 焊缝和热影响区内。 1.1.1.4筒体的对接焊口，其中心线距离封口弯 曲点不小于壁厚加 15mm,且不小于 25mm 和 不大于50mm。 1.1.1.5带有纵向焊缝筒体和封头，相邻两纵向 焊缝的距离应大于壁 3倍且不小于100mm。 1.1.1.6焊接管的管孔应尽量避开在焊缝上，并 避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合。 如必须在焊缝上及附近开孔时，应满足一下条 件： a) 管孔两侧大于孔径且不少于 60mm 范围内 的焊缝应符合要求，经无损探伤检验合格。 b)孔边不再焊缝缺陷上。 c)管接头需焊后热处理消除应力。 1.1.1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于 5 倍母 材厚度，且不小于30mm。 1.1.2管子、管道、压力容器和钢结构的坡口形 式应按设计图纸规定加工。如无规定时，坡口 的形式和尺寸应按能保证焊接质量、填充金属 量少，改善劳动条件、便于操作、减少焊接应 力和变形、适应探伤要求等原则选用。 1.1.3焊件下料与坡口加工按下列要求进行。 1.1.3.1焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾 向较大的合金钢材，公称直径＜00mm工作压 力＞3.9Mpa 的汽水管道，尤应以机械方法加 工。 1.1.3.2如用热加工法（如气割）下料，切口部 分应留有余量，以除去淬硬层及过热金属。 1.1.3.3坡口的制作应以机械加工的方法进行。 如使用火焰切割切制坡口，则应将割口表面的 氧化物、熔渣及飞溅物按要求清理干净，并将 不平处修理平整。 1.1.4 焊件下料及坡口加工后按下列要求进行 检查，合格后方可进行组对。 1.1.4.1 淬性较大的钢材如使用火焰切割下料 坡口，加工后要经表面探伤检验合格。 1.1.4.2坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及 毛刺等缺陷。 1.1.4.3坡口加工尺寸符合图样要求。 1.1.4.4在规定的清理范围内无裂纹、夹层管缺 陷。 1.1.5 焊件在组装前应将坡口表面及附近母材 内、外壁的油、垢、漆、绣等清理干净，直至 发出金属光泽。清理范围规定如下： 1.1.5.1 手工电弧焊对接焊 口：每侧各为 10~15mm。 1.1.5.2埋弧焊接焊口：每侧各为20mm。 1.1.5.3交接接头焊口：焊脚K值+10mm。 1.1.6对接管口端面应与管子中线垂直，其偏斜 度不得超过规定。 1.1.7焊件对口时一般应做补内壁平齐，如有错 口，其错口值应符合下列要求。 1.1.7.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁 厚的10％，且不大于1mm。 1.1.7.2 对接双面焊的局部错口值不应超过焊 件厚度的10%，且不大于3mm。 1.1.8不同厚度焊件对口时，去厚度差可按下列 方法处理： 1.1.8.1 内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工 成图二(a)的形式。 1.1.8.2 外壁尺寸不相等而内壁齐平可加工成 图二（b）的形式。 1.1.8.3 内外壁尺寸均不相等时，可加工成图二 （c）的形式。 1.1.8.4 内壁尺寸不相等，厚度差＜5mm 时， 在不影响焊件的强度的条件下可加工成图二 （b）的形式。 1.1.9 焊口的局部间隙过大时应设法修整到规 定尺寸严禁在间隙内加填塞物。 1.1.10焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥，通风 良好，温度大于5℃，且相对空气湿度小于60% 的库房内。焊条、焊剂使用前应按说明书要求 进行烘焙，重复烘焙不得超过两次，弧焊丝使 用前应除锈垢和油污，直至露出金属光泽。焊 接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持 100—150ºC 的专用保温筒内，随应随取，存 放一年以上的焊条，用于重要部件焊接时，如 对其质量发生怀疑时，应重新做出鉴定，符合 要求后方可使用。 1.1.11焊接组装时应将待焊工件垫置牢固，以 防止在焊