第二章数控车削加工工艺分析.pptx

数控车削加工工艺分析 ;一、数控车削加工工艺范围 ;二、数控车削的主要加工对象 ;（2）精度要求高、表面粗糙度要求较低的回转体零件 数控车床系统的控制分辨率一般为0.01~0.001mm。在特种精密数控车床上，还可加工出几何轮廓精度达0.0001mm、表面粗糙度Ra达0.02μm的超精零件（如复印机中的回转鼓及激光打印机上的多面反射体等），数控车床通过恒线速度切削功能，可加工表面精度要求高的各种变径表面类零件。 由于数控车床刚性好，制造精度高，加工过程中运动部件的运动精度高，并且利用对刀仪对刀精度高，可方便和精确地实现人工补偿和自动补偿，因此能加工尺寸精度要求高的零件。同时，由于刀具运动是通过高精度的插补运算和伺服驱动装置来控制的，因此它能加工对母线，直线度、圆度、圆柱度等形状精度要求高的零件。;（3）带特殊螺纹的回转体零件 普通车床只能车等导程的直、锥面公英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。数控车床则还能车削变导程的螺纹、高精度的模数螺旋零件（如蜗杆）及端面盘形螺旋零件等。由于数控车床进行螺纹加工不需要挂轮系统，因此对任意导程的螺纹均不受限制，且其加工多头螺纹比普通车床要方便得多。 ;数控车加工尺寸范围 ;二、数控车削加工常用刀具及选择 ;1．焊接式车刀 ;焊接式车刀的优缺点：;2．机夹可转位车刀 ;刀片及型号;刀片型号示例 ;刀片型号示例 ;三、数控车削加工工艺的制订 ;1.零件图工艺分析 ;;;;2.工序和装夹方式的确定;2.工序和装夹方式的确定 ;2．按粗、精加工划分;该零件加工所用的坯料为Φ32 mm棒料，批量生产，加工时用一台数控车床。 第一道工序按图 (b)所示将一批工件全部车出，工序内容有：先车出Φ12 mm和Φ20mm两圆柱面及圆锥面(粗车掉R42圆弧的部分余量)，换刀后按总长要求留下加工余量切断。 第二道工序用Φ12 mm外圆及Φ20mm端面装夹，工序内容有：先车SR7mm球面的30°圆锥面，然后对全部圆弧表面半精车(留少量的精车余量)，最后换精车刀将全部圆弧表面一刀精车成形，见图 (c)。 ;3.加工顺序的确定 ;(2)先近后远 这里说的远与近，是指加工部位相对于对刀点的距离大小而言的??在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，可改善其切削条件。 ;例如，当加工图所示的零件时，如果按Φ38mm、Φ36mm、Φ34mm的次序安排车削，不仅会增加刀具返回对刀点所需的空行程时间，而且一开始就削弱了工件的刚性，还可能使台阶的外直角处产生毛刺。 ;(3)基面先行 ;4.进给路线的确定 ;(1)循环切除余量 ;1)轴套类零件;2)轮盘类零件 ;3)铸锻件 ;(2)确定退刀路线 ;1)斜线退刀方式;3)镗孔刀退刀方式 ;(3)进给路线的选择 ;图 常用的粗加工循环进给路线; 大余量毛坯的阶梯切削进给路线 a) 错误的阶梯切削路线 b)正确的阶梯切削路线 ;C.双向切削进给路线;2)完整轮廓的连续切削进给路线 ;3)特殊的进给路线 ;对于图5—16(a)所示的第一种进给方法(负z走向)，因切削时尖形车刀的主偏角为100°～105°，这时切削力在x向的较大分力Fp将沿着图5—17所示的正工方向作用，当刀尖运动到圆弧的换象限处，即由负z、负x向负z、正x变换时，吃刀抗力Fp与传动横向拖板的传动力方向相同，若螺旋副间有机械传动间隙，就可能使刀尖嵌入零件表面(即扎刀)，其嵌人量在理论上等于其机械传动间隙量e .;return;（4）确定最短的空行程路线 ; 图5—19 巧用起刀点;②巧设换刀点 ;③合理安排“回零”路线 ;5.切削用量的选择 ;(2)进给速度的确定 ;2)单向进给速度的计算 ;硬质合金车刀粗车外圆及端面时的进给量 ;按表面粗糙度选择进给量的参考值 ;硬质合金外圆车刀切削速度参考值 ;（3）主轴转速的确定 ;四、典型零件的数控车削加工工艺分析 ;;1.加工工艺分析;第一步：夹持左端，伸出长度70mm，先加工右端。 ①车端面。 ②钻中心孔。;数控加工刀具卡片 ;数控加工序卡片 ;作业1;;;9、要学生做的事，教职员躬亲共做；要学生学的知识，教职员躬亲共学；要学生守的规则