丰田精益管理模式.pptxVIP

;S1:丰田模式的发展历程;丰田管理模式对企业的贡献;;;;丰田发展历程;;制造部;;;S2-1.七大浪费;企业的运营目的;利润是如何产生的？;精益管理思想告诉我们;精益管理思想告诉我们;成本可以无限下降（改善无止境） 成本取决于制造的方法;造成成本上升的最大原因——浪费; ;生产过剩的危害;对机器设备发生故障、出现异常及对员工缺勤的担心 为了适应后工序的不均衡 由于错误的认识提高运转率或追求 表面的生产效率（前述） 害怕生产线停止 作业人员过多 生产系统有问题 ;用精益的眼光去看待浪费; 用精???的眼光去看待浪费;用精益的眼光去看待浪费;用精益的眼光去看待浪费;高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更可怕的是使企业丧失了改进问题的机会。;用精益的眼光去看待浪费;用精益的眼光去看待浪费; 各种浪费中两种浪费最为严重 第一是过量生产 第二是库存太大 为了发现浪费我们必须使用目视 管理的方法和目视管理的工具识别浪费。 用两大支柱消除浪费。 ;S2-2.两大支柱;丰田生产方式的二大支柱;丰田生产方式的二大支柱;我这里有问题了！你们生产再多也干不出来产品！;S2-2-1:准时化（JIT）;方法：流程化;S2-2-1:准时化（JIT）;S2-2-1:准时化（JIT）;要懂得 [必要的物品、必要的時间、必要的量];要懂得 [必要的物品、必要的時间、必要的量];要懂得 [必要的物品、必要的時间、必要的量];将所生产的产品的（结合销售产品）种类和量平均化;将所生产的产品的（结合销售产品）种类和量平均化;工序内看板;生产线存放位置;看板的运行规则;;看板的循环;;49;1.看板以持有基准库存为前提，从初始就没打算实现零库存。 2.由于看板必须附在物品上，随物品移动，还要用手回收，所以看板的搬运花费时间。如果使用最近的通讯系统，因为看板具有的信息瞬间就可以用电传传过来，所以只要用它就可以。 3.若生产线上混流品种过多，看板种类也需要经常变动，这种情况下看板生产方式就没有优势。 4.如果生产顺序根据ERP生产计划作依据，当生产不稳定，出现突发情况时结合看板生产方式可以避免不正常库存。 ;S2-2-2:自働化;S2-2-2:自働化;S2-2-2:自働化;S2-2-2:自働化;停线 生产线的再启动 找出不良原因，进行对策 再发生防止，事后管理。;;S3-1.丰田工作方法（Toyota　Business　Practices）;S3-1-1:丰田工作方法的定义;S3-1-2:什么是丰田所谓的问题？;現　　状;对所承担的业务怀有高度的问题意识;S3-1-2:什么是丰田所谓的问题？;S3-1-2:什么是丰田所谓的问题？;S3-1-3:丰田工作方法的整体图;S3-1-4:基本意识;S3-1-4:基本意识;S3-1-4:基本意识;S3-1-4:基本意识;S3-1-4:基本意识;;;;;S3-1-4:基本意识;S3-1-5:TBP具体步骤;～将大而模糊的问题明确化 ～; Process1. 思考工作的“真正目的”;Step 1. 明确问题;Step 1. 明确问题;Step 2.分解问题;; ▼ 针对分解后的问题、从重要度、紧急度、扩大倾向进行综合的考虑、 决定优先顺序 ?重要度： 对理想状态的达成有多大的贡献(范围·程度)？ 　?紧急度： 不立刻处理,是否会导致严重的后果？ 　?扩大倾向： 如果搁置,其影响或程度是否会扩大？ ;问题发生在哪个环节？; 如果问题分解不充分??? ; 如果问题分解不充分??? ;用于安装防碰条的小工具？;;;全员一致、开展降低成本的活动;到11月底，所有成员每个人要能够盯3个工位; Process 2.制定定量、具体且富有挑战性的目标;;;Process1. 分析问题点，摒弃先入为主的观念， 多方面思考原因;2) 抛弃先入为主的观念; Environment：环境; Process2. 现地现物地确认事实，反复追问“为什么”; Process 3. 特定真因;;; Process 1. 思考尽可能多的对策;; Process 3. 寻求共识;(例)制定实施计划; ;;Process 1. 齐心协力，迅速贯彻;Process 2.通过及时地汇报?联络?商谈共享进展信息;不管遇到什么样的困难，都要边尝试边从失败中总结教训， 进行改善，并迅速实施下一步对策。;;;对是否达成目标进行评价;2) 评价实施过程;3) 确认附带发生的正面效果?负面效果;4) 与相关人员?部门共享评价结果;; 将成果标准化的过程;;;;S3-2.丰田的人才培养（On the Job Development）;＜丰田英二＞