钢铁轧制工艺技术连续铸造与轧钢工艺的衔接：连铸与轧钢工艺的衔接连铸与轧钢工艺的衔接.docxVIP

连铸与轧钢工艺的衔接 轧钢生产工艺流程正在朝着连续化、紧凑化、自动化的方向发展。实现钢铁生产连续化的关键之一是实现实现连铸-连轧过程的连续化。连铸与轧制的连续衔接匹配问题包括：产量的匹配、铸坯规格的匹配、生产节奏的匹配、温度与热能的衔接与控制以及钢坯表面质量与组织性能的传递与调控等多方面的技术，其中产量、规格和节奏匹配是基本条件，质量控制是基础，而温度与热能的衔接调控则是技术关键[4]。 一、钢坯断面规格及产量的匹配衔接 连铸坯的断面形状和规格受炼钢炉容量、轧机组成及轧材品种规格和质量要求等因素的制约。铸机的生产能力应与炼钢及轧钢的能力相匹配，铸坯的断面和规格应与轧机所需原料及产品规格相匹配，并保证一定的压缩比。 连铸机生产能力计算方法： 连铸单炉浇注的时间T为： （1-2） 式中 G—每炉产钢量； A—铸坯断面积； ρ—钢的密度；Vg—拉坯速度； N—铸机的流数。 铸机日产量： （1-3） 式中1440—一天的分钟数；η—铸坯收得率；η—铸坯合格率，一般取96﹪～99﹪。 铸机年产量： （1-4） 式中，C为铸机有效浇钢作业率。可见要提高连铸机生产能力，就必须提高铸机的作业率。 为实现连铸与轧制过程的连续化生产，应使连铸机生产能力略大于炼钢能力，而轧钢能力又要略大于连铸能力(例如约大10％)，才能保证产量的匹配关系。 二、连铸与轧制衔接模式及连铸-连轧工艺 从温度与热能利用着眼，钢材生产中连铸与轧制两个工序的衔接模式一般有如图1.10所示的可分为以下五种类型。方式1′连续铸轧（ISP），铸坯在铸造的同时进行轧制；方式1为连铸坯直接轧制工艺(CC—DR)，高温铸坯不需进加热炉加热，只略经补偿加热即可直接轧制。方式2为连铸坯直接热装轧制工艺(CC—DHCR或HDR)，也可称为高温热装炉轧制工艺，铸坯温度仍保持在A线以上奥氏体状态装入加热炉，加热到轧制温度后进行轧制。方式3、4为铸坯冷至A甚至A线以下温度装炉，也可称为低温热装工艺(CC—HCR)。方式2、3、4皆须入正式加热炉加热，故亦可统称为连铸坯热装(送)轧制工艺。方式5即为常规冷装炉轧制工艺。可以这样说，在连铸机与轧机之间无正式加热炉缓冲工序的称为直接轧制工艺；有加热炉缓冲工序且能保持连续高温装炉生产节奏的为直接（高温）热装轧制工艺。我国常统称方式1(1′)和2两类工艺为连铸-连轧工艺(CC—CR)。 图1.10 连铸与轧钢工艺的衔接类型 1.11铸坯温度保证技术 铸坯在铸造的同时进行轧制，高温铸坯不需进加热炉加热，只略经补偿加热即可直接轧制。主要优点是：利用连铸坯冶金热能，节约能源消耗；提高成材率，节约金属消耗；简化生产工艺流程，减少厂房面积和运输各项设备，节约基建投资和生产费用；大大缩短生产周期，从投料炼钢到轧出成品仅需几个小时；直接轧制时从钢水浇铸到轧出成品只需十几分钟，增强生产调度及流动资金周转的灵活性；提高产品的质量；减少人员编制。 实现连铸连轧即CC—DR和CC—DHCR工艺的主要技术关键包括：1）高温无缺陷钢坯生产技术；2）保证工艺与设备可靠性的技术等多项综合技术；3）自由程序（灵活）轧制技术；4）生产计划管理技术；5）铸坯温度保证与输送技术，见图1.11，其主要包括：1）争取铸坯保持更高均匀的温度，用液心凝固潜热加热表面的技术，或称为未凝固再加热技术；2）连铸钢坯的输送保温技术；3）板坯边部补偿加热技术。