注射模具设计123.pptxVIP

第4章 注射模设计注射模具的基本结构与分类注射模与注射机的技术规范和参数分型面的选择，型腔数目的确定与排列形式， 注射模各组成部分（浇注系统、排气系统、成型零部件、导向机构、脱模机构、调温系统、侧向抽芯机构、模架等）的设计注射模材料的选用注射模设计实例4.1 注射模具的基本结构与分类一、注射模的结构组成 注射模是安装在注射机上，完成注射成形工艺所使用的模具。注射模的结构(动模、定模） 成型零部件浇注系统导向与定位机构脱模机构调温系统排气系统支承零部件侧向分型抽芯机构1. 成型零部件 成型零部件是构成模具的型腔、直接与塑料熔体相接触并成型制品的模具零件和部件。通常有凸模、凹模、型芯、成型杆、镶件等零件或部件。2. 浇注系统 浇注系统是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它对熔体充模时的流动特性以及塑件的质量等有着重要的影响.3.导向与定位机构 主要用来保证动、定模合模或模具中其它零部件之间的准确对合，以保证塑件形状和尺寸的精度。图中导向部件为动模上的四个导柱和定模上的导套（导向孔）。4. 脱模机构(推出机构） 在开模过程中，将塑件及浇注系统凝料推出或拉出的装置。脱模机构由推杆13、推板18、推杆固定板14、拉料杆15和动模垫板20组成。在脱模机构中一般还包含复位杆19，使动模和定模合模时使推出机构回到初始位置。5. 侧向分型抽芯机构 带有侧孔或侧凹的制品，在被脱出模具之前，必须先进性侧向分型将型芯侧向抽出。该机构包括斜导柱、滑块、楔紧块、滑块定位装置、侧型芯和抽芯液压缸等。6. 温度调节系统 各种塑料成型均有适宜的模具温度，模具温度是指和制件接触的模腔表壁温度，它影响着熔体的充模流动，制件的冷却速度和制件性能。模具应设有冷却或加热的温度调节系统。冷却方式： 循环水冷却加热方式：通入热水、蒸汽、热油和置入加热元件等。7.排气系统 在注射成型中，如果排气不良，气体会阻止正常快速充模以及气体压缩产生热量烧焦塑料。常见排气结构是在分型面处开设排气槽，也可以利用推杆或型芯与模具的配合间隙来排气。 对于大型注射模，应预先设置排气槽。二、注射模具的分类1.单分型面注射模分型面：模具上用于取出塑件和浇注系统凝料的可分离接触表面。 单分型面注射模只有一个分型面，也叫两板式注射模。约占全部注射模具的70%. 型腔的浇口位置只能选择在制品的侧面。 主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。2.双分型面注射模 双分型面注射模（三板式注射模）以两个不同的分型面分别取出流道凝料和塑件。与单分型面注射模相比，在动、定模之间增加了一个可移动的浇口板(中间板）。 主要用于点浇口的注射模以及塑件结构特殊需要的顺序分型注射模中，制造成本高，结构较复杂，需要较大的开模行程。3.带有活动镶件的注射模 当塑件外形结构复杂，无法通过简单的分型从模具内取出塑件，可以在模具中设置活动镶件，以便开模时方便地取出塑件。需要手工操作。生产效率不高，常用于小批量或试生产。4.带侧向分型抽芯的注射模 当塑件上带有侧孔或侧凹时，在模具中要设置由斜导柱滑块等组成的侧向分型抽芯机构，使侧型芯作横向运动，从而在开模时使侧型芯与制件分离。5.自动脱螺纹的注射模 对于带有内螺纹或外螺纹的塑件，要求在注射成型后自动卸螺纹时，可在模具中设置能转动的螺纹型芯或型环，利用注射机本身的旋转运动或往复运动，将螺纹塑件脱出。6. 推出机构设在定模一侧的注射模 通常模具开模后，要求塑件留在有推出机构的动模一侧，但有时由于某些塑件的特殊要求或受形状限制，开模后塑件将留在定模一侧，为此应在定模一侧设置推出机构。定模一侧的推出机构一般由动模通过拉板或链条来驱动。7.热流道注射模具 热流道注射模在成型过程中，模具浇注系统中的熔料始终保持熔融状态。由于在每次注射成型后流道内没有塑料凝料，不仅提高了生产率，节约了塑料，而且保证了注射压力在流道中的传递，有利于改善制件质量，更容易实现自动化生产。但热流道注射模结构复杂，温度控制要求严格，模具成本高，故适应大批量生产。4.2 注射模与注射机注塑机的基本参数是其设计、制造、选择与使用的基本依据。注塑机性能的基本参数有：公称注射量、公称注射压力、公称锁模力、模具安装尺寸及开模行程等。一、注射机的公称注射量1. 公称注射量 （1）公称注射容量：注射机对空注射时，螺杆一次最大 形成所注射的塑料体积（cm3）。 （2）公称注射质量：注射机对空注射时，螺杆作一次最大注射行程所能注射的聚苯乙烯塑料质量（g）。聚苯乙烯的密度为1.04~1.06g/cm3.由于各种塑料的密度和压缩比不同，在成型其它塑料时，实际最大注射量与聚苯乙烯的公称注射量可按如下换算：ρ1:实际用塑料在常温下的密度ρ2:聚苯乙烯在常温下的密度（1.06g/cm3）f1:实