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潜在的失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis（ F M E A ）;课程培训内容; 理解FMEA在ISO/TS16949:2002体系标准 和APQP中的作用； 介绍FMEA的发展历史、原因和目的、功 能、结构和作用； 为企业提供实际运用FMEA的技术指南； 使企业在实施ISO/TS16949:2002体系中， 正确、有效地运用FMEA； ;1、FMEA 的概念： 指 Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在的 失效模式及后果分析）的英文简称。 P ( Potential ) 潜在的 F ( Failure ) 失效 M ( Mode ) 模式 A ( And ) 及/?? E ( Effects ) 后果 A ( Analysis ) 分析 ■ FMEA 是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA， 但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过 程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混 淆。;2、FMEA 的定义： 在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统 和零件，对构成制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有 潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的 措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将 全部过程形成书面文件。 ■ 无论是产品设计或是制造过程设计，所有的 FMEA 都关注 设计。为确保顾客满意，FMEA 是对设计过程的完善。 ■ FMEA 是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法， 其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度， 其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。 ;二、FMEA 概要介绍（3/24）;4、FMEA 的目的： 1)、认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果； 2)、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； 3)、将全部过程形成书面文件。 ■ FMEA 是一个提高产品质量的过程，利用企业员工的知识和创造 潜力，来确定产品和过程的关键特性和重要特性（即：产品和 过程特殊特性），并确认和评估可能的失效及其严重程度。 ◆ 新开发的产品； ◆ 更改的产品； ◆ 生产和装配工序； ◆ 复杂的系统； ◆ 检查如硬件与软件之间重要界面在功能上的互相依赖情况。 ■ 通过改变设计或加强制造过程控制以减少失效的数量，甚至防 止这些失效的发生。;二、FMEA 概要介绍（5/24）;5、FMEA 的发展历史（1/3）： ■ FMEA的前身是FMECA（故障模式影响及危害性分析），在1950年由格鲁曼飞?? 提出，主要是对飞机主控系统进行失效分析。 ■ 1957年波音与马丁公司正式编制FMEA的作业程序，并将其列在其工程手册中。 ■ 60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划，美军也同时开始应 用FMECA技术，并于1974年出版MIL-SID-1629 FMECA作业程序。 ■ 60年代中期，开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了净室文件的作用。 ■ 1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的评审项目中的 一部分。 ■ 1972年，NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件 及作为自我检查的工具。 ■ 1974年，美海军制定舰艇装备的标准《Mil-Std-1625 “实行舰艇装备失效模式 及后果分析的程序”》，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶 段：有组织的可靠度程度。;5、FMEA 的发展历史（2/3）： ■ 1976年，美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调 整阶段：虽然只强调设计面。 ■ 1980年，FMEA 被修改为 MIL-SID-1629A，并延用至今。 ■ 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降 低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 ■ 1985年由国际电工委员会（IEC）参考MIL-SID-1