潜在失效模式及后果分析基础讲义.pptxVIP

——FMEA基础知识介绍;内容; 1.5.2 失效原因分析 1.5.3 失效影响分析 1.5.4 风险分析 1.5.5 失效检测方法分析 1.5.6 补偿措施分析 1.5.7 FMEA的注意事项 2、FMEA分析方法应用介绍 2.1 典型的FMEA分析方法 ; 2.2 ISO/TS 16949 FMEA 2.2.1 设计FMEA 2.2.2 过程FMEA 2.3 FMEA的评价准则 2.4 FMEA工作表及填写方法 2.5 跟踪行动 2.6 FMEA的应用步骤 2.7 FMEA分析举例 ; 3、FMEA的其它应用举例 3.1 使用阶段的FMEA应用例 3.2 品质保证计划中FMEA应用例 3.3 安全性保证计划的FMEA应用例 3.4 FMEA在汽车故障诊断装置设计时的应用 3.5 FMEA在可靠性维护中的应用; 1、失效模式影响分析原理 ; FMEA作为一种可靠性分析方法起源于美国。早在5 0年代初，美国格鲁门飞机公司在研制飞机主操纵系统时就采用FMEA方法，取得了良好的效果。到了60年代后期和70年代初期，FMEA方法开始广泛地应用于航空、航天、舰船、兵器等军用系统的研制中，并逐渐渗透到机械、汽车、医疗设备等民用工业领域，取得显著的效果。; 国内在80年代初期，随着可靠性技术在工程中的应用，FMEA的概念和方法也逐渐被接受。目前在航空、航天、兵器、舰船、电子、机械、汽车、家用电器等工业领域，FMEA方法均获得了一定程度的普及，为保证产品的可靠性发挥了重要作用。可以说该方法经过长时间的发展与完善，已获得了广泛的应用与认可，成为在系统的研制中必须完成的一项可靠性分析工作。 ; 对车辆回收的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多回收事件的发生。 事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改地危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的加以应用，FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。;1.2 FMEA的目的和意义; 所有的FMEA分析最后都要求制作FMEA分析表，它是FMEA分析结果的书面总结。因而FMEA分析为设计部门、生产规划部门、生产部门、质保部门等有关技术部门提供了共享的信息资源；另一方面，FMEA为以后同类产品进行设计提供了资料。 ??? FMEA是一组系统化的相互作用的过程，其目的是：; ——发现、评价产品/过程中潜在的失效及其结果； ——确定与产品有关的过程潜在失效模式； ——评价失效对顾客的潜在影响； ——确定潜在制造或安装过程失效起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；; ——编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑措施的优选体系； ——减轻缺陷的严重性，因此必须对零件的结构设计作更改； ——在缺陷到达用户手中之前或者零部件及总成品出厂前提高发现缺陷的概率。; ; 在产品寿命周期内的不同阶段，FMEA的应用目的和应用方法略有不同，详见表1-1。从表1-1中可以看出，在产品寿命周期的各个阶段虽然有不同形式的FMEA，但其根本目的只有一个，即从产品设计、生产过程和产品使用角度发现各种缺陷与薄弱环节，从而提高产品的可靠性水平。; 在汽车产品的开发过程中，FMEA主要分为以下两种： （1）设计FMEA 即Design FMEA，简记为DFMEA； （2）工艺FMEA 即Process FMEA，简记为PFMEA。; 1.4 FMEA的分析步骤 进行系统的FMEA一般按图1-1所示的步骤进行。 ; （1）明确分析范围 根据系统的复杂程度、重要程度、技术成熟性、分析工作的进度和费用约束等，确定进行FMEA的产品范围。 （2）系统任务分析 描述系统的任务要求及系统在完成各种任务时所处的环境条件。系统的任务分析结果一般用任务剖面来描述。 ; （3）系统功能分析 分析明确系统中的产品在完成不同的任务时所应具备的功能、工作方式及工作时间等。 （4）确定失效判据 制订与分析判断系统及系统中产品正常与失效的准则。 （5）选择FMEA方法 根据分析的目的和系统的研制阶段，选择相应的FMEA方法，制定FMEA的实施步骤及实施规范。; （6）实施FMEA分析