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质量奖惩制度 质量奖惩制度1．范围： 适应于公司内从事管理、生产的所有人员。2．目的： 2-1．为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司 管理工作畅通，特制定本制度。 2-2．质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高 层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出， 减少直至杜绝不合格品、废品。 名词定义：无 作业程序： 4-1．原材料控制（含外协件） 4-1-1．材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术 中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根 据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购 材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无 法采购，每次考核相应产品工程师 50～20 元，如影响生产进度，考核相应产品工程师 20 ～500 元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～20 元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核 相应采购人员 50～20 元，考核其直接主管 100～500 元。 4-1-2．原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员（外协、五金/化学分析^p 员（化工原材料）报检，来料检验员/化学分析^p 员根据 《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识； 仓库保管员根据经来料检验员/化学分析^p 员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如不合格材料需特 采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放 行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中 心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员 每人 50 元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核 50～300 元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应 检验员按造成损失情况酌情考核 50～20 元。 4-1-3．入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包 含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/ 加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料 须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且 保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检 查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求 相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手 续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核 50 元； 对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或 标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50～20 元。 4-1-4．来料检验员/化学分析^p 员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出 具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的 材料《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经 品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报 告；对出具虚假检验报告者每次考核 100 元，同时考核其直接主管 20 ～500 元。 4-1-5．仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重 建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员 予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分 别考核车间领料员和仓库保管员 50 元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担 50％损失，同时考核每人 100 元，考核其直接主管 20 ～500 元。 4-2．过程控制 4-2-1．产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对 已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产 品不合格或客户索赔，对相关责任人考核 50～20 元，对其直接主管考核 20 ～500 元。 4-2-2．产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数， 致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师 50 元； 导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50～20 元，同时考核其直接主管 100～300 元。 4-2-3．设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导 致产品批量不合格，考核直接责任人 50～20 元，考核其直接主管 100～500 元。 4-3．检验管理 4-3-1．无标识的材料、产品转入本工厂，检验员须按不 合格品进行处理并上报，隐瞒不报每次考核 50 元； 4-3